ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. Теоретические аспекты организации контроля качества на предприятии

1 Значение стандартизации и сертификации в управлении качеством на предприятиях

2 Организация службы контроля качеством на предприятии

3 Структурирование функций качества, зарубежный опыт

4 Текущее управление качеством

Глава 2. Анализ управления качеством на предприятии ОАО АвтоВАЗ

1 Общая характеристика предприятия и выпускаемой продукции

2 Качество продукции, как основной показатель эффективности системы управления качеством

3 Внедрение службы контроля качества в организационную структуру предприятия

4 Анализ управления качеством выпускаемой продукции

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность данной темы обусловлена тем, что качество является задачей номер один в условиях рыночной экономики, где произошли подлинные революции в этой области. Именно с помощью современных методов менеджмента качества передовые зарубежные фирмы добились лидирующих позиций на различных рынках. Российские предприятия пока еще имеют отставания в области применения современных методов менеджмента качества.

Между тем повышение качества несет поистине колоссальные возможности. Однако повышение качества невозможно без изменения отношения к качеству на всех уровнях. Призывы к повышению качества не могут быть реализованы, если руководители различных уровней не станут относиться к качеству как образу жизни.

Между качеством и эффективностью производства существует прямая связь. Повышение качества способствует повышению эффективности производства, приводя к снижению затрат и повышению доли рынка.

Цель работы заключается в исследовании системы управления качеством на предприятии, на ОАО «АВТОВАЗ» и разработка предложений по развитию данной системы

В соответствии с поставленной целью были определены следующие задачи:

изучить понятие стандартизации и сертификации на предприятии

провести анализ системы управления качеством на предприятии ОАО «АВТОВАЗ».

разработать предложения по организации службы контроля качества на предприятии ОАО «АВТОВАЗ».

Объект исследования - ОАО «АВТОВАЗ». Предметом исследования является организация службы контроля качества на предприятии.

Практическая значимость работы.

При написании работы использовались учебная и справочная литература, монографии, журнальные статьи, а также материалы экономистов, публикуемые в периодической печати, законодательные и нормативные акты.

ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОРГАНИЗАЦИИ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Значение стандартизации и сертификации в управлении качеством на предприятиях

Система качества - совокупность организационной структуры, распределения ответственности, процессов, процедур и ресурсов, обеспечивающая общее руководство качеством. Это определение дано в международном стандарте ИСО 8402.

Иностранный клиент для заключения контракта на поставку продукции выдвигает требование о наличии у производителя системы качества и системы качества о наличии сертификата на систему качества, выданного авторитетным сертифицирующим органом.

Управление качеством во многом базируется на стандартизации. Стандартизация представляет собой нормативный способ управления. Ее воздействие на объект осуществляется путем установления норм и правил, оформленных в виде нормативных документов, имеющих юридическую силу. Стандарт - это нормативно-технический документ, устанавливающий основные требования к качеству продукции.

Немаловажная роль в управлении качеством принадлежит техническим условиям. Технические условия - это нормативно-технический документ, устанавливающий дополнительные к государственным стандартам, а при их отсутствии самостоятельные требования к качественным показателям продукции, а также приравниваемые к этому документу техническое описание, рецептура, образец-эталон

Стандарты определяют порядок и методы планирования повышения качества продукции на всех этапах жизненного цикла, устанавливают требования к средствам и методам контроля и оценки качества.

Управление качеством продукции осуществляется на основе государственных, международных, отраслевых стандартов и стандартов предприятий.

Превышение предложения над спросом, конкурентная борьба за покупателя привели к необходимости выработки объективных показателей, позволяющих оценить способность фирмы производить продукцию с необходимыми качественными характеристикам.. При этом качество изготовляемой и поставляемой продукции должно быть стабильным, устойчивым в течение всего времени действия контракта. Гарантом стабильности является наличие у фирмы-производителя системы качества, соответствующей международно-признанным стандартам.

Международная организация по стандартизации (ИСО) создана в 1946г. ОНН на заседании Комитета по координации стандартов ООН с целью содействия стандартизации в мировом масштабе для облегчения международного товарообмена и взаимопомощи; для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической, экономической деятельности.

Основным видом деятельности ИСО является разработка международных стандартов. Стандарты ИСО являются добровольными к применению. Однако их использование в национальной стандартизации связано с расширением экспорта, рынка сбыта, поддержания конкурентоспособности выпускаемой продукции.

Сертификация системы качества заключается в подтверждении ее соответствия определенным требованиям, которые установил/ принял на себя изготовитель (самостоятельно или под воздействием внешних обстоятельств, например, по требованию заказчика).

Требования к качеству определены Международной организацией по стандартизации (МОС или ИСО) - англ. International Standard Organization - ISO. Требования к системам качества содержатся в стандартах ИСО серии 9000:

ИСО 9000 "Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению."

ИСО 9001 "Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании".

ИСО 9002 "Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже."

ИСО 9003 "Система качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях."

ИСО 9004 "Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие Указания".

В Государственные стандарты России включены следующие положения:

Требования к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающие безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, обязательные требования техники безопасности и производственной санитарии.

Требования совместимости и взаимозаменяемости продукции.

Методы контроля требований к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающих их безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, совместимость и взаимозаменяемость продукции.

Основные потребительские и эксплуатационные свойства продукции, требования к упаковке, маркировке, транспортировке и хранению, утилизации.

Положения, обеспечивающие техническое единство при разработке, производстве, эксплуатации продукции и оказании услуг, правила обеспечения качества продукции, сохранность и рациональное использование всех видов ресурсов, термины, определения и другие общетехнические правила и нормы.

Условия подготовки систем качества к сертификации:

Наличие точно установленных процедур.

Незначительное число возвратов/отклонений.

Наличие испытательных лабораторий.

Высокая производительность.

Наличие на предприятиях менеджеров по качеству.

Применение статистических методов контроля процессов.

Наличие документально оформленных процедур

Наличие организационно оформленных систем качества

Наличие отдела качества

Организация контроля за продукцией

Точное определение ответственности.

Организация выявления дефектов.

Сертифицированная система менеджмента качества является гарантией высокой стабильности и устойчивости качества продукции, выпускаемой поставщиком.

Наличие сертификата на систему качества является необходимым условием для сохранения конкурентных преимуществ на рынке.

Отсутствие проблем с управлением производством.

Мало претензий от заказчиков.

Варианты оценки заказчиком системы менеджмента качества поставщика:

Клиент удовлетворен утверждением о наличии у поставщика системы качества.

Клиент просит представить документы в подтверждении такого утверждения.

Клиент хочет проверить и оценить сам систему качества поставщика.

Клиент требует сертификации системы качества органом, которому он доверяет.

1.2 Организация службы контроля качеством на предприятии

Система качества создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели. Политика предприятия в области качества формируется высшим руководством предприятия.

Система качества включает:

обеспечение качества;

управление качеством;

улучшение качества.

Она создается руководством предприятия как средство реализации политики в области качества.

В системе качества функционируют заказчик (потребитель) и поставщик (изготовитель).

Система качества, обеспечивающая политику предприятия и достижение цели в области качества включает:

Маркетинг, поиск и изучение рынка.

Проектирование и /или разработка технических требований, разработка продукции.

Материально-техническое снабжение.

Подготовка и разработка технических процессов.

Производство.

Контроль, проведение испытаний и обследований.

Упаковка и хранение.

Реализация и распределение

Монтаж и эксплуатация.

Техническая помощь в обслуживании.

Утилизация после использования.

Первичным является формирование и документальное оформление руководством фирмы (предприятия) политики в области качества.

При формировании политики могут быть следующие направления:

Улучшение экономического положения предприятия за счет улучшения качества;

Расширение или завоевание новых рынков сбыта;

Достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий и фирм;

Снижение дефектности и др.

Политика в области качества должна быть изложена в специальном документе, оформлена в виде программы. Общая система управления качеством может иметь подсистемы по отдельным видам продукции или деятельности фирмы.

Деятельность по гарантии качества включает:

планирование и проектирование;

проектирование технологических процессов и подготовка производства;

изготовление;

проверка качества;

предотвращение ухудшения качества;

послепродажное обслуживание;

получение информации от потребителя;

проверка системы гарантии качества.

1.3 Структурирование функций качества, зарубежный опыт

Каждое изделие должно отражать основные функциональные и стимулирующие характеристики качества. При этом речь идет о том качестве, которое определяется потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель вряд ли будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие.

Для решения этой проблемы применяется метод Структурирования Функции Качества (СФК).

СФК разработан в Японии в конце 60-х годов. Одной из первых его применила МИЦУБИСИ на строительной верфи в Кобэ. В последствии этот метод получил широкое распространение в корпорации Форда.

Структурирование функции качества корпорация Форда определяет следующим образом:

"Средство планирования для перевода характеристик качества, которые требует покупатель (т.е. его желания, потребности, ожидания), в подходящие черты изделия. Модель СФК разработана доктором Ф Яукухара. Процесс СФК состоит из четырех фаз:

Планирование разработки изделия.

Структурирование проекта.

Планирование технологического процесса.

Планирование производства.

Фаза 1. Планирование разработки изделия

Требования покупателя устанавливаются, осмысливаются и переводятся на язык инженерного проектирования в термины, которые называются Косвенными Показателями Качества. Наиболее важные их них используются для следующей фазы.

Фаза 2. Структурирование проекта

Рассматриваются различные концепции разработки изделия, которое удовлетворяло бы требованиям структурирования, и отбираются лучшая. Затем проект детализируется, при этом особое внимание уделяется существенным характеристикам изделия, которые вычислены по требованиям покупателей, структурированным в фазе 1. Детали разработки изделия затем структурируются в фазе 3.

Фаза 3. Планирование технологического процесса

Рассматривается технологический процесс разработки изделия. После отбора наиболее подходящих концепций процесса, способного производить изделия с учетом тех характеристик, которые уже структурированы, процесс детализируется в терминах существенных операций и параметров. Эти характеристики затем структурируются в следующей фазе.

Фаза 4. Планирование производства.

На этой заключительной фазе рассматриваются методы управления процессом. Эти методы должны обеспечить производство изделий в соответствии с их важнейшими характеристиками, определенными в фазе 2 и, следовательно, удовлетворяющими требованиям покупателя.

Следовательно, в течение всего 4-фазового процесса СФК для проекта изделия, разработки процесса и его инженерного обеспечения создается изделие, удовлетворяющее требованиям покупателя.

СФК требует знаний и опыта из различных областей и может осуществляться коллективом специалистов разных специальностей.

1.4 Текущее управление качеством

Текущее управление качеством связано с контролем технологических процессов. Определяются контрольные параметры технологического процесса. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к выпуску бракованной продукции. Отклонения параметров происходят под воздействием случайных факторов. Для контроля качества технологических процессов применяются статистические методы.

Диаграмма Парето. Используется для оценки частоты появления брака (отклонения в размерах деталей, некачественное сырье, нарушение технологического процесса и др.).

Опыт исследования частоты брака показывает, что малое число видов брака составляет большую долю общего числа. Суммарная частота появления брака категории "прочие" не должна превышать 10%, т. е. в прочие должны входить виды брака, суммарная доля которых не превышает 10%.

Схема Исикавы - "рыбий скелет"

Отражает логическую структуру отношений между элементами, этапами, работами, составляющими изучаемый технологический процесс. Схема строится по принципу четырех компонентов, влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели строится более значимый фактор). При этом каждый фактор проходи свой цикл предварительной обработки и может быть разбит на более мелкие, на более детализированные схемы.

Операции, составляющие обработку показаны стрелками Каждая стрелка сопряжена с оценками тех или иных показателей. Например, изделие нагревается возникает необходимость в контроле температурного режима. "Рыбий скелет является инструментом логического решения задачи.

Схема может применяться при анализе качества изделий в целом, а также отдельных этапов его изготовления. Контрольные листки, в которых содержатся сведения о технологических процессах.

Применяются гистограммы, контрольные карты и др. Контрольные карты являются одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества.

Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924г. и обстоятельно описана в 1931г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции.

Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством.

Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.

Однако, в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными.

Контрольная карта (рис. 1.) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.

Рис. 1. Контрольная карта

В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр. Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:

выход точки за контрольные пределы; (процесс вышел из-под контроля);

расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее, что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;

сильное рассеяние точек на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения. Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной. Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.

Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно. Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава. Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т. д. Она состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей (рис. 2.).

Построение диаграмм включает следующие этапы:

управление качество продукция служба

Выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);

выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости");

выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;

выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;

ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.

Рис. 2. Структура диаграммы причин и результатов

Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето.

Различают два вида диаграмм Парето:

По результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.);

По причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам).

Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать и строку "прочие".

Определение метода и периода сбора данных.

Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.

Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.

Построение столбиковой диаграммы (рис. 3)

Рис. 3. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий

Значительный интерес представляет построение диаграмм Парето в сочетании с диаграммой причин и следствий.

Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции, позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.

ГЛАВА 2. АНАЛИЗ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ НА ПРЕДПРИЯТИИ ОАО «АВТОВАЗ»

.1 Общая характеристика предприятия и выпускаемой продукции

ОАО «АВТОВАЗ» является крупнейшим автомобилестроительным предприятием России. Компания занимает лидирующее положение на отечественном рынке легковых автомобилей. По итогам 9 месяцев 2008 года на российском рынке легковых автомобилей доля АВТОВАЗа составила 42%.

История предприятия ведется с 1966 года, когда было принято решение о строительстве в Тольятти автомобильного завода. Строительство проводилось в тесном сотрудничестве с итальянским концерном FIAT, который участвовал в разработке конструкции автомобиля, создании проекта автомобильного завода и его строительстве. В 1970 году с главного конвейера были выпущены первые 6 автомобилей под маркой ВАЗ-2101 «Жигули», а в 1971 году было принято решение по формированию фирменной сети «АВТОВАЗтехобслуживание» и создано Волжское объединение по производству легковых автомобилей ПО «АвтоВАЗ». Строительство завода полного цикла мощностью 660 тыс. автомобилей в год завершилось в 1973 году. В 1986 году началось создание научно-технического центра и опытно-промышленного производства для выпуска до 30000 автомобилей в год. В 1993 году ПО «АВТОВАЗ» было преобразовано в акционерное общество открытого типа «АВТОВАЗ».

В настоящее время автомобильно-производственный комплекс в г.Тольятти включает в себя металлургическое, прессовое, механосборочное, сборочно-кузовное производства, производство пластмассовых изделий, производство ремонта и обслуживания оборудования, энергетическое и инструментальное производства, а также производство по переработке промышленных отходов.

Система менеджмента качества соответствует международному стандарту ИСО 9000-2001.

По итогам III квартала 2008 года на предприятии работает 198630 чел.

Основным направлением деятельности ОАО «АВТОВАЗ» является производство легковых автомобилей и запасных частей к ним.

В настоящее время ОАО «АВТОВАЗ» специализируется на выпуске автомобилей класса «С» моделей LADA 2105/07 ,Нива, семейства «Самара-2», LADA 2110/11/12 и LADA KALINA. Можно отметить, что модели LADA 2110/11/12 сняты с производства в 2006 году. При этом в качестве замены текущему модельному ряду производится автомобиль семейства LADA 1118 («Калина») класса «В» и LADA PRIORA (вместо LADA 2110), а также LADA 2116 и осуществляться выпуск автомобилей класса «В1».

2.2 Место и роль службы контроля качества в организационной структуре предприятия

На предприятии целесообразно провести работу по внедрению системы управления качеством продукции в связи с возрастающей конкуренцией на рынке сбыта. Работа может осуществляться по следующей схеме.

Директором подписывается "Руководство по качеству завода". В документе содержатся основные положения по управлению, обеспечению и улучшению качества продукции завода, касающиеся всех производственных подразделений, служб маркетинга, проектирования и сбыта.

Создается служба качества, координирующая все подразделения предприятия в области качества. Служба качества разрабатывает методические рекомендации по качеству. Функционально и административно эта служба подчиняется только директору.

Служба качества построена в соответствии со стандартами ISO 9001.

Функциональная подчиненность служб завода службе качества показана на рис. 4.

Рис. 4. Функциональная подчиненность служб завода службе качества

Таким образом, в функциональном подчинении службы качества находятся: служба маркетинга, дирекция по развитию, дирекция по производству, дирекция по экономике и финансам, дирекция по персоналу, отдел сбыта.

Руководство предприятия не только контролирует соответствие качества международным стандартам, но стремится к постоянному совершенствованию качества. Специализированные службы изучают потребности потребителей и их требования к качеству продукции.

Несоответствие качества продукции определенным стандартам выявляется непосредственно в процессе производства. Для этого контроль качества осуществляется по всей технологической цепочке:

входной контроль материалов и комплектующих изделий обеспечивается соответствующими лабораториями;

в производствах завода совмещаются методы активного контроля, встроенные в технологическое оборудование, а также выборочный или полный контроль по операциям и окончательный контроль готовых изделий;

лаборатории оснащены специальными стендами для периодических испытаний изделий.

При этом руководители предприятия отдают приоритет предупреждению отклонений качества от стандартов, а не выявлению и устранению.

Весь персонал вовлекается в работу по качеству. Для этого разработаны меры по повышению мотивации работников, включающие гибкую систему поощрений и взысканий, повышение квалификации.

Подготовка кадров дифференцирована по категориям работников: руководящий персонал, технический персонал работники службы качества, производственные рабочие. Установлены жесткие требования к руководящему персоналу, предполагающие дисциплинарные и материальные меры за упущения в работе по качеству, за нежелание или неумение выполнять свои обязанности.

Руководство по качеству четко описывает функции каждого из подразделений завода и обязанности руководителей подразделений, предусматривает конкретную ответственность за невыполнение инструкций.

Отработана система проверки качества при продаже продукции и покупке материалов и комплектующих изделий. Для этого составляется договор.

При продаже изделий предприятия службой качества, юридическим бюро, финансово-экономическим отделом тщательно анализируются потребности предприятия и пожелания клиента.

2.4 Анализ управления качеством выпускаемой продукции

Совокупность организационных и технических мер, необходимых для обеспечения потребителю гарантий стабильно высокого качества продукции и её соответствия требованиям стандартов и контракта, называется системой качества.

Известно, что работа по повышению качества автомобилей ведется по двум основным направлениям.

Во-первых, производитель предъявляет высокие требования по качеству к производителям комплектующих. Обязательным пунктом контрактов, заключаемых с поставщиками, является наличие у них системы менеджмента качества, соответствующей стандартам ИСО 9001:2000, а в ближайшем будущем - и ИСО/ТУ 16949, потому что освоение этого стандарта является очередным этапом совершенствования системы менеджмента качества ОАО «АВТОВАЗ».

Во-вторых, на «АВТОВАЗе» это система управления качеством, согласно которой контрольные операции равномерно распределены по всей технологической цепочке (ранее при контроле качества автомобилей основной акцент делался на проверку уже готовой продукции).

Проблема поломок новых машин «АВТОВАЗа» комплексная. Их причиной в одинаковой степени могут быть и бракованные комплектующие, и качество сборки.

В связи с этим можно только приветствовать стремление автопроизводителя улучшить качество машин сразу на нескольких этапах. Известно, что на сегодняшний день «АВТОВАЗ» предъявляет к своим дилерам очень высокие требования по предпродажной подготовке автомобилей, что очень важно.

Значительную часть выпускаемой «АВТОВАЗом» продукции составляют автомобили LADA PRIORA, SAMARA и Калина, собираемые на достаточно современных линиях. То есть число поломок машин в гарантийный период, возможно, будет сокращаться еще и из-за того, что с каждым годом все большее число вазовских автомобилей станет производиться на несколько ином, лучшем технологическом уровне (и по качеству комплектующих, и по качеству сборки), чем это было несколько лет назад.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Современное управление качеством на предприятии, независимо от формы собственности и масштаба производственной деятельности, должно оптимально сочетать действия, методы и средства, обеспечивающие, с одной стороны, изготовление продукции или оказания услуги, удовлетворяющей текущие запросы и потребности рынка, а с другой - разработку новой продукции или услуги, способной удовлетворять будущие потребности и будущие запросы рынка.

Принципиальная схема механизма управления качеством органически должна взаимодействовать с маркетинговыми исследованиями и включать в свой состав блок разработки политики в области качества.

В соответствии с поставленной целью, в данной работе были решены следующие задачи исследования:

изучены понятия стандартизации и сертификации на предприятии

проведен анализ качества продукции на предприятии ОАО «АвтоВАЗ».

разработаны предложения по организации службы контроля качества на предприятии ОАО «АвтоВАЗ».

В ходе написания данной работы были сделаны следующие выводы:

Система управления качеством представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня продукции. Система управления качеством должна удовлетворять требованиям стандартов ISO 9000.

В контроле качества с успехом применяются контрольные карты.

Диаграммы Парето служат для выявления немногочисленных, существенно важных дефектов и причин их возникновения.

Политика предприятия ОАО «АвтоВАЗ» должна быть направлена на достижение высокого качества. Брак, являющийся его противоположностью, может возникнуть на любом предприятии. Но в любом случае затраты на брак также необходимо анализировать.

Умело организованный анализ затрат на качество и затрат брака может стать источником значительной экономии для предприятия, а также может повысить имидж предприятия в глазах потенциальных клиентов.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Конституция Российской Федерации - М.: Информационно-издательский дом «Филинъ», 2007. - 80 с.
2. Гражданский Кодекс Российской Федерации / Полный сборник Кодексов РФ. - М.: Пресс, 2006. - С. 9-129.

Система качества на предприятиях

Введение

1. Сущность и понятие качества продукции

Заключение

Проблема обеспечения качества является очень важной для любого промышленного предприятия. Поэтому в современных условиях предприятия уделяют особое внимание обеспечению высокого качества продукции путем разработки и осуществления системы управления качеством продукции.

Обеспечение качества предусматривает разработку стандартов качества, распределения ответственности за качество и контроль качества работ.

Интерес к качеству продукции и способам управления им возник давно, что и обусловливает наличие множества подходов к определению понятия качества.

Существует, например, философское определение качества, данное Гегелем - Качество есть в первую очередь тождественная с бытием определенность, так что нечто перестает быть тем, что оно есть, когда оно теряет свое качество.

Известный японский ученый К. Исикава под качеством понимал свойство, реально удовлетворяющее потребителей.

ГОСТ 15467-П9 трактовал качество продукции как совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

В 1986 г. Международной организацией по стандартизации (ISO) были сформулированы термины по качеству для всех отраслей бизнеса и промышленности. Качество - совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

В 1994 г. терминология была уточнена. Стандартизировано следующее определение качества: качество - совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленным и предполагаемым потребностям.

Вместе с тем нельзя рассматривать качество изолированно с позиций производителя и потребителя. Качество объекта, как правило, не сводится к отдельным его свойствам, а связано с объектом как целое, охватывая его полностью, и неотделимо от него. Качество продукции имеет внутренние и внешние компоненты. Внутренние компоненты качества - это характеристики, внутренне присущие выпускаемому изделию: срок службы, отсутствие дефектов, технические характеристики, дизайн. Внешние компоненты - соответствие изделия вкусам потребителя, конкурентоспособность.

В последнее время широкое распространение получили рекламные термины качества, связанные с понятием "хорошо - плохо", "лучше - хуже", "выше - ниже". Как правило, для выражения превосходной степени и количественных характеристик при проведении технических оценок термин качество не используется изолированно. Чтобы выразить эти значения, должно применяться качественное прилагательное или обобщенная мера потребительской стоимости. Например, могут использоваться следующие термины: "относительное качество" и "уровень качества".

Современный менеджмент качества базируется на результатах исследований, выполненных крупными зарубежными корпорациями по программам консультантов по управлению качеством. В результате в центре внимания оказались следующие направления улучшения работы в области качества: заинтересованность руководства высшего звена; образование совета по улучшению качества работы; вовлечение всего руководящего состава в процесс улучшения работы; обеспечение коллективного участия; обеспечение индивидуального участия; создание групп по совершенствованию систем (групп регулирования процессов); более полное вовлечение поставщиков; обеспечение качества функционирования систем управления; разработка и реализация краткосрочных планов и долгосрочной стратегии улучшения работы; создание системы признания заслуг.

Несмотря на то, что движение за улучшение качества продукции к России существовало с периода проведения индустриализации, однако с течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий.

Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного существования технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

Современное управление качеством исходит из того, что деятельность по управлению качеством не может быть эффективной после того, как продукция произведена, эта деятельность должна осуществляться в ходе производства продукции. Важна также деятельность по обеспечению качества, которая предшествует процессу производства.

"Качество определяется действием многих случайных, местных и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходима система управления качеством. При этом нужны не отдельные разрозненные и эпизодические усилия, а совокупность мер постоянного воздействия на процесс создания продукта с целью поддержания соответствующего уровня качества."

2. Принципы обеспечения и управления качеством продукции

Политика в области управления качеством в международном масштабе вырабатывается Международной организацией по стандартизации. В 1996 г. были разработаны принципы управления качеством и руководство по их применению.

Несмотря на то, что данные принципы разрабатывались в рамках проекта международного стандарта, было принято решение не утверждать их в качестве стандарта, а выпустить к виде брошюры в помощь руководителям предприятий и организаций. Чтобы они имели представление о восьми принципах управления качеством, их применении в условиях бизнеса с целью успешной реализации системного подхода и повышения культуры руководства организацией.

"Принципы управления качеством - это всестороннее и фундаментальное правило или убеждение, лежащее в основе руководства организацией и в основе ее деятельности и направленное на долгосрочную непрерывную работу по удовлетворению нужд потребителей с одновременным учетом потребностей всех заинтересованных лиц и организаций."

Всего было выделено восемь принципов:

1) организация, ориентированная на потребителя;

2) руководство;

3) вовлеченность работников;

4) подход, основанный на процессах;

5) системный подход к управлению;

6) непрерывное совершенствование;

7) принятие решений на основе фактов;

8) взаимовыгодные отношения с поставщиком.

Рассмотрим более подробно содержание и особенности применения каждого из восьми принципов управления качеством.

1. Сущность первого принципа "организация, ориентированная на потребителя" заключается в следующем: организации зависят от своих клиентов, поэтому они должны понимать текущие и будущие нужды клиентов, идти навстречу их требованиям и стремиться предвосхитить их ожидания.

Применение данного принципа приведет к следующим положительным результатам:

Понимание нужд клиента и его ожиданий по срокам доставки и цене, доведение этой информации во все подразделения организации;

Измерение степени удовлетворенности клиента и реагирование на результаты этого измерения;

Рассмотрение запросов общества;

Управление взаимоотношениями клиента и общества.

В результате реализации данного принципа предприятие получает преимущества, заключающиеся в том, что нужды клиента становятся видимыми по всей организации, что обеспечивает прямую связь соответствующих целей и задач с нуждами и ожиданиями клиента, что позволяет добиться того, что персонал данной организации обладает достаточными знаниями и мастерством для удовлетворения нужд клиентов.

2. Второй принцип "руководство" заключается в том, что руководители устанавливают единство цели, направления и внутренней среды организации. Они полностью вовлекают работников в достижение целей организации. Применение данного принципа позволяет использовать следующие преимущества: определить четкий прогноз будущего организации; во влечь работников для достижения целей организации; позволяет иметь заинтересованную, хорошо информированную и стабильную команду.

3.Принцип "вовлеченности работников" заключается в следующем, работники являются сущностью организации, их полное вовлечение дает возможность использовать их знания и опыт для получения выгоды организации.

При полном вовлечении работники будут: брать ответственность за решение проблемы на себя; активно искать возможности для совершенствования; свободно делиться знаниями и опытом в группах и бригадах; сосредоточиваться на создании ценностей для клиентов; инициативными и созидательными в достижении целей организации; лучше представлять свою организацию клиентам и обществу; получать удовольствие от своей работы; гордиться тем, что являются частью своей организации.

Применение данного принципа дает следующие преимущества: работники свободно вносят вклад в совершенствование плана и его успешное выполнение; работники участвуют в определении целей; работники вовлечены в оперативные решения и совершенствование процесса; работники получают большее удовлетворение от своей работы и активно стремятся к профессиональному росту и развитию ради преимуществ организации.

4. Принцип "подход, основанный на процессах" позволяет получать желаемый результат более эффективно, так как управление ресурсами и всеми видами деятельности рассматривается как процесс. Применение данного принципа позволяет проводить следующие мероприятия:

Определение процесса для достижения желаемого результата;

Идентификация характеристик процесса и функций организации:

Установление ответственности за управление процессами;

Идентификация входа и выхода процесса.

Применение данного принципа дает большие преимущества. Принятие этого подхода по всей организации приведет к более предсказуемым результатам, к лучшему использованию ресурсов, уменьшит время и снизит стоимость; понимание возможностей процесса, позволяет спрогнозировать на перспективу цели и задачи; принятие подхода, основанного на процессах, снижает стоимость всех оперативных результатов, предотвращает значительное количество ошибок, уменьшает время цикла.

5. Принцип "системного подхода к управлению" заключается в идентификации, понимании и управлении системой взаимозависимых процессов для заданной цели, что позволит повысить эффективность организации. Его применение ведет к следующим действиям:

Определение системы путем идентификации или развития процессов, влияющих на заданную цель;

Структурирование системы для достижения цели более эффективным путем;

Понимание взаимозависимости между процессами системы;

Постоянное совершенствование системы через измерение и оценку.

К основным преимуществам применения данного принципа можно отнести: создание исчерпывающих и проблемных планов, которые соединяют функциональные и процессуальные входные данные; регулирование целей и задач индивидуальных процессов одновременно с ключевыми целями организации; обеспечение лучшего понимания роли и ответственности для достижения общих целей при снижении межфункциональных барьеров и совершенствовании работы коллектива.

6. Применение принципа "непрерывного совершенствования" ведет к следующим действиям:

Проведение непрерывного совершенствования продукции, процессов и систем становится целью каждого работника организации;

Применение основных концепций совершенствования, таких как возрастающее и прорывное совершенствование;

Постоянное повышение эффективности процессов;

Обеспечение каждому члену организации возможности обучения методам и инструментам непрерывного совершенствования (таким, как цикл "план - работа - проверка - действие");

Определение целей и мер для управления и контроля совершенствования;

К основным преимуществам применения данного принципа можно отнести: применение стратегий и планов бизнеса, позволяющих использовать метод непрерывного совершенствования в стратегическом планировании бизнеса; определение реальных целей совершенствования и обеспечение ресурсами для их достижения; вовлечение служащих в непрерывное совершенствование процессов; обеспечение всех служащих методиками, инструкциями и инструментами, а также поощрение за деятельность по совершенствованию.

7. Реализация принципа "принятие решений на основе фактов" позволяет повысить эффективность применяемых решений и выполняемых действий, поскольку они основаны на анализе данных и информации. Для применения данного принципа необходимо выполнение следующих действий:

Проведение измерений и сбор данных и информации, относящихся к поставленной цели;

Обеспечение достаточно точными и надежными данными и информацией;

Анализ данных и информации с использованием действенных методов;

Использование результатов анализа для принятия решений;

Принятие решений и их выполнение, основанное на анализе, с учетом опыта и интуиции.

К основным преимуществам применения данного принципа можно отнести: формирование более реальных и достижимых планов; обоснованный выбор цели на основе сравнительных данных и информации; появление возможности анализировать предложения, данные и информацию из таких источников, как исследования замечаний работников, коллективов и рабочих групп, и использовать результаты этого анализа для формирования политики руководства по отношению к своим работникам.

8. Принцип "взаимовыгодные отношения с поставщиком" позволяет обеим организациям добиться большего успеха в бизнесе.

Следует заметить, что взаимовыгодные отношения с поставщиками должны быть основаны на: выборе и оценке основных поставщиков; установлении таких отношений, которые сбалансируют получение краткосрочных и долгосрочных преимуществ; создании четких и открытых отношений; инициативе совместного развития и совершенствования продукции и процессов; ясном понимании нужд потребителя; обмене информацией координации планов; взаимном понимании текущих и будущих нужд потребителя; признании усовершенствовании достижений поставщика.

К преимуществам применения данного принципа относятся: развитие стратегических альянсов или партнерства с поставщиками, позволяющими добиться превосходства над конкурентами; более раннее привлечение и участие поставщиков, позволяющее определить стратегию; ; обеспечение надежной и бездефектной доставки продукции; обучение поставщиков, совместные усилия по совершенствованию для улучшения работы обеих организаций.

3. Создание систем качества на предприятиях, этапы работ и краткая характеристика

Система качества важна при проведении переговоров с зарубежными заказчиками, считающими обязательным условием наличие у производителя системы качества и сертификата на эту систему, выданного авторитетным сертифицирующим органом.

Система качества должна учитывать особенности предприятия, обеспечивать минимизацию затрат на разработку продукции, и её внедрение.

Создание эффективной системы качества невозможно без знания этапов формирования системного подхода к управлению качеством продукции, как в отечественной практике, так и за рубежом.

"Системный подход предполагает изучение того или иного объекта как системы целостного комплекса взаимосвязанных элементов в единстве со средой, в которой они находятся. Каждая система должна иметь целевое назначение, которое определяет характер взаимодействия и взаимосвязей всех элементов и подсистем системы."

В ней в первую очередь необходимо выделять объект управления (управляемую подсистему) и субъект управления (управляющую систему). Между которыми, должны осуществляться связи по прямому (от субъекта к объекту управления - информация и воздействия) и обратному (от объекта к субъекту - информация о состоянии объекта управления) канала связи. Каждая из систем должна быть открытой и иметь вход, выход, прямые и обратные связи с внешней средой, системами более высокого и низкого порядка.

Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются:

Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления (БИП);

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области;

Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению мотто-ресурса;

Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) и др.

На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 1940-1950-х гг., т. е. через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции (ОТК).

В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащенности производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих-изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных "разбраковщиков" выпускаемой продукции.

В 1950-е гг. получила распространение Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Таким образом, был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов.

Принцип системы организации бездефектного изготовления продукции лег в основу системы бездефектного труда (СБТ).

Система бездефектного труда впервые была разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры в начале 1960-х гг.

Основной целью системы бездефектного труда являлось обеспечение выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечною, ста путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

"Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, являлся коэффициент качества труда, который вычислялся для каждого работника предприятия за установленный промежуток времени путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений."

В 1957-1958 гг. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) впервые была разработана и внедрена система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Данная система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро и заводом, осуществляющим серийное производство.

Одной из основных задач применения системы КАНАРСПИ было выявление и устранение возможных причин дефектов на до-производственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий. В связи с этим значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, а также общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Таким образом, основным положительным моментом, характерным для системы КАНАРСПИ, является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе "Автодизель" была внедрена система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурсов), основной целью которой, являлось увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивалось повышение технического уровня и качества двигателя.

В 1990-е гг. при переходе к рыночным условиям директивные методы управления стали терять свою силу, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

Вместе с тем появились законодательные акты, регулирующие вопросу безопасности продукции. Таким образом, главным достижением этого этапа формирования системного подхода управления качеством стало внедрение стандартов ISO 14000 и OS-9000.

В ряде стран национальные стандарты по управлению качеством существуют уже с середины 70-х годов. Прежде всего, они разрабатывались и применялись в целях обеспечения качества на этапах проектировании производства в важнейших отраслях промышленности: ядерной энергетике, авиации, космонавтике, производстве военной техники.

Опираясь на национальный опыт в области стандартизации и применения систем обеспечения качества, ИСО/ТК 176 разработал и в 1987 г. опубликовал первые пять стандартов МС ИСО серии 9000 и трех язычный словарь терминов и определений в области качества - МС ИСО 8402.

Разработанные стандарты вобрали в себя все наиболее рациональное из того, что накоплено в этой области знаний и практической деятельности. Эти стандарты не только устранили технические барьеры в сотрудничестве, установили унифицированные подходы, но и послужили ценным источником мирового опыта, готовых управленческих решений. Они стали практическим руководством для создания систем качества на предприятиях.

В 1994 г. стандарты ИСО серии 9000 были пересмотрены, однако сохранилась прежняя основа, в том числе цели и способы их достижения. Число стандартов было доведено до 25 (некоторым новым стандартам присвоили номера, начиная с 10000).

МС ИСО серии 9000-1994 используются в контрактных и не контрактных ситуациях. В обоих случаях поставщик стремится внедрить систему качества, поддерживающую его конкурентоспособность и позволяющую наладить выпуск продукции требуемого качества на экономически эффективной основе. Заказчик при заключении контракта может настаивать на тех элементах системы качества поставщика, которые в наибольшей степени влияют на выполнение заданных требований при минимальном риске.

МС ИСО 9001-1994 является вводным стандартом и в то же время "ключом" ко всем последующим стандартам, входящим в ИСО серии 9000. Стандарт устанавливает основные задачи предприятия-изготовителя в области качества и содержит руководящие положения по выбору и применению стандартов ИСО серии 9000-1994.

Если предприятие решило самостоятельно разработать и усовершенствовать действующую на нем систему качества, ему следует обратиться к МС ИСО 9004-1994.

В контрактных условиях применяется какой-то из трех стандартов: МС ИСО 9001-1994, МС ИСО 9002-1994 МС ИСО 9003-1994. Только эти три стандарта предназначены для целей сертификации.

МС ИСО 9001-1994 определяет требования к системе качества в том случае, если контракт, заключенный между поставщиком и заказчиком, требует, чтобы была доказана способность поставщика в создании новой продукции заданного качества.

МС ИСО 9002-1994 также используется в контрактных ситуациях, когда доверие заказчика к достижению нужного качества может быть обеспечено поставщиком путем подтверждения своих возможностей в производстве и монтаже.

МС ИСО 9003-1994 также используется в контрактных ситуациях, когда доверие заказчика к достижению нужного качества может быть обеспечено поставщиком путем подтверждения своих возможностей в окончательном контроле и проведении испытаний.

МС ИСО 9004-1994 устанавливает и описывает основные элементы системы общего руководства качеством. Стандарт носит рекомендательный характер. Это означает, что каждое предприятие самостоятельно определяет конкретный состав элементов системы и способы их воплощения на практике.

МС ИСО серии 9000-1994 упростили взаимоотношения между потребителями и поставщиками путем подтверждения последними своей способности обеспечивать заявленное качество продукции. Введение сертификации систем качества независимыми организациями, органами сертификации позволили подтвердить объективный характер доказательств возможности предприятий в обеспечении качества продукции.

"Международная организация по стандартизации рассматривала стандарты как рыночный инструмент, который устанавливал единые требования к обеспечению качества продукции, поставляемой на мировой рынок различными организациями. Наличие сертификата на систему качества является обязательным признаком успешно работающей организации и предоставляет организации определенные преимущества."

Однако, как показала практика, подходы к управлению качеством, представленные по МС ИСО 9001-1994 системами качества, недостаточны для достижения и поддержания конкурентоспособности организации. Элементная структура системы качества применялась около 15 лет.

В 2000 г. Международной организацией по стандартизации приняты новые стандарты ИСО серии 9000. В связи с тем, что требования к системам менеджмента качества по МС ИСО 9001- 2000 существенно отличаются от требований МС ИСО 9001-1994, установлен трехлетний период для перехода от систем качества к новым системам менеджмента качества. В этот период допускается сертификация систем качества и по стандартам 1994 г.

При разработке стандартов учитывался опыт практического использования стандартов ИСО серии 9000-1994. В частности, было сокращено количество стандартов. В МС ИСО серии 9000-2000 включены:

ИСО 9000-2000 "Системы менеджмента качества. Фундаментальные принципы и словарь";

ИСО 9001-2000 "Системы менеджмента качества. Требования";

ИСО 9004-2000 "Системы менеджмента качества. Руководящие указания по совершенствованию характеристик деятельности".

МС ИСО 9002-1994 и МС ИСО 9003-1994 "встроены" в МС ИСО 9001-2000 и аннулируются. Если какое-то требование МС ИСО 9001-2000 нельзя применить ввиду специфики организации и её продукции, допускается его исключение при условии, что это касается только требований, относящихся к процессам жизненного цикла продукции раздела 7.

Стандарты ИСО 9001-2000 и ИСО 9004-2000 - это согласованная пара стандартов, дополняющая друг друга при совместном использовании, но могут также применяться как независимые документы при последовательном внедрении.

Стандарты ИСО 9001-2000 и ИСО 9004-2000 имеют одинаковую структуру, но различные области применения. Для удобства ИСО 9004-2000 содержит требования ИСО 9001- 2000, выделенные в рамки, и рекомендации по дальнейшему развитию и совершенствованию системы.

Стандарт ИСО 9001-2000 устанавливает минимальный набор требований к системе менеджмента качества, который может использоваться для внутреннего применения организациями в целях доказательства заинтересованным сторонам, что в организации реализована система менеджмента качества, способная выполнить указанные в контракте требования потребителя, а также требования соответствующих законодательств. Областью применения ИСО 9001-2000 по-прежнему остается сертификация для упрощения взаимоотношений в бизнесе.

Стандарт ИСО 9004-2000 содержит рекомендации по более широкому спектру целей системы менеджмента качества, особенно по постоянному улучшению деятельности организации, а также ее эффективности и результативности. Он не применяется в договорных и сертификационных целях.

Стандартами ИСО 9001-2000 и ИСО 9004-2000 уже не предполагается обеспечение качества продукции, а поставлена цель удовлетворения потребителей путем выполнения и перевыполнения их требований посредством эффективного внедрения систем менеджмента качества, постоянного повышения ее результативности и продуктивности, а также предупреждения несоответствий между ожиданиями потребителей и качеством выпускаемой продукции. Вместо термина "система качества" введен термин "система менеджмента качества", который подчеркивает системный характер управления организацией.

Стандарты ИСО 9001-2000 и ИСО 9004-2000 не предполагают единообразия в структуре систем менеджмента качества и документации.

Разработка и внедрение системы менеджмента качества индивидуальны в каждой организации.

В литературе понятие качества трактуется по-разному. Однако основное различие в понятиях качества лежит между его пониманием в условиях командно-административной и рыночной экономики. Так, в командно-административной экономике качество трактуется с позиции производителя, в то время как в рыночной экономике качество рассматривается с позиции потребителя.

Качество продукции имеет внутренние и внешние компоненты. Внутренние компоненты качества - это характеристики, внутренне присущие выпускаемому изделию: срок службы, отсутствие дефектов, технические характеристики, дизайн. Внешние компоненты - соответствие изделия вкусам потребителя, конкурентоспособность.

По мере развития экономических реформ в России все большее внимание уделяется качеству. В настоящее время одной из серьезных проблем для российских предприятий является создание системы качества, позволяющей обеспечить производство конкурентоспособной продукции.

Под системой качества понимается совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством (административного управления качеством).

Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются: Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления (БИП); Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области; Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению мотто-ресурса; Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) и др.

Политика в области управления качеством в международном масштабе вырабатывается Международной организацией по стандартизации. В 1996 г. были разработаны принципы управления качеством и руководство по их применению. Всего было выделено восемь принципов: организация, ориентированная на потребителя; руководство; вовлеченность работников; подход, основанный на процессах; системный подход к управлению; непрерывное совершенствование; принятие решений на основе фактов; взаимовыгодные отношения с поставщиком.

С целью устранения различий и для гармонизации требований на международном уровне, разработки единообразного подхода к решению вопросов управления качеством в составе Международной организации стандартизации (ИСО) был создан технический комитет ИЮ/ТК 176 "Управление качеством и обеспечение качества", в задачу которого входила стандартизация основополагающих принципов системы качества.

В настоящее время более 70 стран имеют национальные стандарты, эквивалентные стандартам ИСО серии 9000-1994, в том числе и Россия. К 2000 г. в мире насчитывалось более 350 тыс. предприятий, сертифицировавших свои системы качества.

Стандарты ИСО серии 9000-2000 различают требования к системам менеджмента качества и продукции:

Требования к управленческим системам регламентируются стандартами ИСО 9001 и ИСО 9004;

Требования к продукции устанавливают либо потребители, либо сами организации исходя из предполагаемых запросов потребителей и требований нормативных документов.

Требования к системе менеджмента качества дополняют технические требования к продукции.

1) Весенин В.Р. Менеджмент. – М.: Проспект, 2007. - 512 с.

2) Герасимов Б.И, Злобина Н.В., Спиридонов С.П. Управление качеством. – М.: КНОРУС, 2007. – 272 с.

3) Глухов В.В. Менеджмент. – СПб.: Питер, 2007. – 608 с.

Контроль качества – важная функция в управлении качеством на предприятии.
ГОСТ 15467-79 «Управление качеством продукции. Основные понятия» регламентирует качество продукции как совокупность свойств, которые обусловливают пригодность продукции удовлетворять конкретные потребности в соответствии с назначением. Каждый продукт обладает определенными свойствами, характеризующими качество. Общие критерии оценки качества устанавливаются в нормативной документации: технических регламентах, стандартах, технических условиях на конкретные виды продукции. Так, косметическая продукция должна производиться согласно требованиям ТР ТС 009/2011 и стандартами на определенный вид продукции, например, ГОСТ 31460-2012 «Кремы косметические». Кроме этого, каждому продукту присуще свои потребительские свойства.

Таким образом, понятие «качество» связано с удовлетворением ожиданий потребителей в отношении определенного продукта, а значит является важной составляющей конкурентоспособности продукта и залогом того, что продукт будет продаваться и в любой экономической ситуации завоюет большую аудиторию.

Что такое контроль качества?

В ряде источников даются следующие определения термина «контроль». В стандарте ISO 9000:2015 под контролем понимается определение соответствия заданным требованиям. Согласно ГОСТ 15467-79 под контролем качества подразумевается проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям. Эта деятельность реализуется с целью подтверждения того, что выпускаемая готовая продукция соответствует или не соответствует требованиям, которые установлены в нормативной документации.

Контроль качества, независимо от применяемых методов, предполагает, прежде всего, отделение соответствующей продукции от бракованной. Конечно, качество продукции за счет отбраковки не повысится, но, как правило, эффективная система контроля качества в большинстве случаев способствует своевременному предупреждению или снижению сбоев и ошибок в работе с последующим их исправлением с минимальными материальными затратами и потерями. Поэтому в процессе контроля особое внимание уделяется тщательному контролю производственных процессов и предупреждению брака.

Как правило, контроль на производстве подтверждает выполнение установленных (заданных) требований к процессам и продукции и включает:

Входной контроль закупаемых ресурсов (сырья, упаковочных материалов);

Контроль качества в процессе производства;

Контроль качества готовой продукции.

Контролю качества подвергаются:

Закупаемые сырье, материалы и другие ресурсы;

Производимые полупродукты и готовая продукция;

Наличие нормативных документов по проведению испытаний, включая отбор проб;

Наличие необходимых помещений, оборудования, расходных материалов.

Процедура контроля, как правило, регламентируется документами системы менеджмента и осуществляется с установленной периодичностью и сводится к измерению определенных показателей и их сравнению с эталонными. Обязательным требованием является отделение и изоляция несоответствующей продукции (брака) от остальной. Когда выявляются несоответствия, дальнейшее производство должно быть приостановлено, а возобновление возможно только после устранения причин появления несоответствия. Поэтому контроль не всегда проводится планово. Возможно проведение и внепланового (экстренного) контроля в условиях, когда на каком-либо этапе производства выявлена и зафиксирована угроза качеству или есть опасность нарушений. Например, в случае проблем с водоснабжением возможно увеличение количества лабораторных испытаний воды или контроль какого-либо дополнительного параметра качества воды.

Основную роль в организации процесса контроля играет распределение ответственности и полномочий. Необходимо, чтобы каждый сотрудник соответствовал требованиям к навыкам и опыту, и строго выполнял свои должностные обязанности. Здесь важным моментом является формирование идеологии неприемлемости и недопустимости брака, идеологии личной ответственности сотрудника, ответственного за выполнение работ и качество произведенной продукции. Уровень контроля, в первую очередь, зависит от квалификации персонала, его внимательности к процессу контроля и производства. Наиболее надежным способом минимизации несоответствий является организация обучения и аттестации персонала .

Таким образом, контроль качества основывается на ответственности каждого работника за производимые работы, что позволяет своевременно отслеживать качество выпускаемой продукции: своевременно приостанавливать выпуск брака, не передавая его на последующие стадии производства, своевременно проводить мероприятия по нормализации процесса выпуска продукции, удовлетворяющей установленным (заданным) требованиям. Но, тем не менее, приоритет необходимо отдавать предупреждению отклонений, а не выявлению и устранению брака.

Как правило, процесс контроля качества включает отбор образцов (проб) на определенных стадиях жизненного цикла продукта , проведение установленных испытаний, регистрацию результатов испытаний. Все зарегистрированные данные подвергаются анализу с целью получения информации о возможных сбоях в работе, которые могли привести к снижению качества, и хранятся установленное количество времени.

По результатам контроля может быть принятие одного из решений:

Признание продукции соответствующей установленным (заданным) требованиям;

Идентификация брака (несоответствующей продукции) и реализация действий по управлению такой продукцией ;

Переработка продукции с последующим переконтролем;

Внесение изменений в процессы.

Кроме регистрации, результат контроля может подтверждаться наглядно, где это целесообразно, например, маркировкой этикетками или бирками.

Важным в процессе контроля качества является и постоянное стремление к повышению качества путем привлечения новейших технологий. Наука движется вперед, появляются более высокие стандарты качества. Важно следить за появлением современного оборудования и новых методик испытаний.

Входной контроль

Чаще всего, предприятие не изготавливает само все необходимые материалы, из которых производит свою продукцию. Значительная их часть приобретается у других предприятий. С целью подтверждения соответствия закупаемой у поставщика продукции проводится входной контроль. Такая проверка позволяет выявить несоответствия и отклонения от нормы еще на стадии приемки и не допустить в производство несоответствующие исходные материалы, от которых напрямую зависит качество готового продукта.

Входной контроль, как правило, предполагает внешний осмотр (целостность упаковки, маркировка, количество) и проведение испытаний по определенным показателям качества и безопасности.

Входному контролю должна подвергаться каждая партия поступивших материалов, поэтому процесс является весьма трудоемким. Но за счет выстраивания взаимовыгодных отношений с поставщиками, когда устанавливаются критерии оценки и выбора поставщиков, когда поставщик проверен и «одобрен», возможно уменьшение объема входного контроля. Поэтому входной контроль часто рассматривают как один из элементов взаимоотношений с поставщиком.

Об эффективности входного контроля свидетельствует отсутствие или уменьшение случаев передачи в производство несоответствующих сырья и материалов. Несовершенство процесса входного контроля может принести убытки изготовителю, ведь отсутствие должного уровня качества поступающего сырья может привести не только к браку производимой продукции, но также и к задержкам по исполнению обязательств перед заказчиком (потребителем), к удорожанию производства за счет устранения брака.

Контроль в процессе производства

Контроль в процессе производства связан с прослеживанием качества непосредственно в ходе производства на определенных стадиях. При этом осуществляется отбор образцов (проб) и контроль их качества. Важно не передавать брак на последующие стадии производства с целью избежать незапланированных и избыточных затрат, связанных с переработкой или утилизацией такой продукции.

Контроль предполагает проверку продукции на соответствие эталонным образцам, включая параметры внешнего вида, правильность маркировки, а также проведение лабораторных испытаний по определенным показателям качества. Основной целью является своевременное выявление отклонений и, при необходимости, проведение корректировки технологических процессов для обеспечения соответствия качества производимой продукции. Поэтому управлять надо не только качеством самой продукции, но и процессами. Необходим контроль соблюдения требований технологических инструкций и стандартных операционных процедур (СОП) на всех стадиях производственного цикла, включая этапы хранения и транспортирования, на которых также возможна порча продукции.

Кроме этого, на производстве важно проведение микробиологического мониторинга производственного оборудования, помещений, поступающего в производственные помещения воздуха, контроль микробной контаминации рук и спецодежды персонала, проведение контроля технического состояния оборудования, контроля соблюдения техники безопасности и соблюдения порядка. Отметим, что порядок на рабочих местах способствует улучшению качества производимой продукции, увеличивает производительность. В то время как беспорядок ведет к небрежности и ошибкам в работе, увеличению отклонений от установленных требований.

Контроль готовой продукции

Цель контроля качества готовой продукции – установление соответствия готовой продукции нормативным требованиям и защита потребителей от непреднамеренного получения несоответствующей продукции. Этот вид контроля является результирующим этапом. Готовая продукция может быть реализована только тогда, когда ее качество будет отвечать установленным требованиям нормативной документации.

Контроль на производстве

Контроль качества – неотъемлемая часть производственных процессов, играющая важную роль как одна из функций управления предприятием. Известно, что лидирующего положения на рынке достигают предприятия, способные обеспечивать качество своей продукции. В ООО «КоролёвФарм» одним из принципов является ориентация на потребителя. Каждый сотрудник понимает, что предприятие функционирует за счет своих потребителей, и поэтому необходимо выпускать продукцию, соответствующую всем заданным требованиям, отличающуюся стабильностью качества. Контроль проводится на всех стадиях производственного цикла в рамках системы менеджмента . Полный спектр испытаний сырья, упаковочных материалов, полупродуктов, готовой продукции по физико-химическим и микробиологическим параметрам, а также микробиологический мониторинг производства проводится специалистами Аналитической лаборатории. Для обеспечения качества ООО «КоролёвФарм» ежегодно затрачивает средства, которые вкладывает в современное оборудование для осуществления контроля качества закупаемых исходных материалов и производимой готовой продукции, освоение современных методик контроля, а также повышение квалификации персонала.

Основная задача системы контроля качества – выявить этапы, на которых возможно возникновение проблем, и таким образом оптимизировать работу персонала, осуществляющего контроль качества: уделять внимание там, где оно нужно, и не выполнять лишней работы, где этого не требуется. Качество выпускаемой продукции компания считает одним из важнейших показателей своей деятельности.

В последнее время к документам, подтверждающим стабильность, надежность и перспективность компании, таким как отчетность по МСФО или стратегический бизнес-план, прибавился сертификат на соответствие системы менеджмента качества требованиям стандарта ISO 9001. Грамотное внедрение этой системы позволит получить целый ряд преимуществ: повысить управляемость компании, конкурентоспособность и качество продукции и услуг, снизить издержки, сделать компанию клиентоориентированной. О том, как создать и сертифицировать систему менеджмента качества, читайте в предлагаемых материалах.

Система менеджмента качества (СМК) - это система, обеспечивающая эффективную работу предприятия, в том числе и в области управления качеством выпускаемой продукции. Наиболее эффективными при создании СМК считаются требования, зафиксированные в международных стандартах ISO серии 9000.

Необходимо отметить, что эффективную СМК можно создать и не ориентируясь на стандарты ISO серии 9000. Однако для того чтобы сертифицировать эту систему, то есть получить документ, свидетельствующий о том, что процессы, осуществляемые в организации, эффективны и направлены на постоянное улучшение качества продукции (услуг), система должна соответствовать требованиям стандарта ISO 9001-2000. Поэтому процесс создания СМК мы будем рассматривать с точки зрения требований ISO 9001 .

Для того чтобы построить систему менеджмента качества в соответствии со стандартами ISO 9001, в компании должны быть созданы следующие элементы СМК:

документ, в котором необходимо сформулировать цели и задачи СМК, а также принципы их достижения ("политика в области качества"),

соответствующая "Политике в области качества" система взаимосвязанных и взаимодополняющих процессов,

нормативные документы, описывающие и регулирующие бизнес-процессы деятельности в рамках СМК,

эффективный механизм реализации требований, регламентированных нормативной базой,

подготовленный персонал организации.

При формировании всех этих элементов должны учитываться основные принципы менеджмента качества:

• 1. Ориентация на потребителя. Стратегическая ориентация на потребителя, соответствующим образом обеспечиваемая организационно, методически и технически, жизненно необходима каждой организации и каждому предприятию, функционирующему в условиях конкурентного рынка.
• 2. Роль руководства. В соответствии с ним руководитель должен создать условия, необходимые для успешной реализации всех принципов системного управления качеством.
• 3. Вовлечение работников. Это одно из ключевых положение TQM, в соответствии с которым каждый работник должен быть вовлечен в деятельность по управлению качеством. Необходимо добиться, чтобы у каждого возникла внутренняя потребность в улучшениях.
• 4. Процессный подход. И органично связанный с ним пятый принцип:
• 5. Системный подход к управлению. В соответствии с этими принципами производство товаров, услуг и управление рассматриваются как совокупность взаимосвязанных процессов, а каждый процесс - как система, имеющая вход и выход, своих "поставщиков" и "потребителей" .

Реализация этих принципов изменяет сложившиеся подходы к управлению, основу которого составляет иерархическая организационная структура. Практика показала, что трудности и проблемы, обусловленные тем, что единые процессы обслуживаются организационно обособленными подразделениями, можно и нужно устранять путем использования группового подхода.

• 6. Постоянное улучшение. Двадцать лет назад стратегия качества базировалась на концепции оптимального качества. Опыт японской, а затем американской и европейской промышленности показал, что устанавливать пределы улучшения недопустимо, само улучшение должно быть системой и составной частью системы управления.
• 7. Принятие решений, основанных на фактах. Реализация принципа призвана исключить необоснованные решения, которые обычно называют волевыми. Необходимо собирать и анализировать фактические данные и принимать решения на их основ. Наиболее распространенными сейчас являются статистические методы контроля, анализа и регулирования.
• 8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Этот принцип, суть которого в простейших случаях очевидна, необходимо реализовывать по отношению как к внешним, так и внутренним поставщикам.

Политика в области качества - это основные направления и цели организации в области качества, официально сформулированные высшим руководством.

С целью разработки единообразного подхода к решению вопросов управления качеством, устранения различий и гармонизации требований на международном уровне Технический комитет Международной организации по стандартизации (ИСО) разработал стандарты серии 9000, которые приняты к применению на территории России.

Стандарты серии 9000, содержащие требование к системе качества.

ИСО 9000-94 "Стандарты по общему руководству качеством и обеспечению качества". Основное назначение стандарта - помочь предприятию в выборе и применении стандарта ИСО 9000. Стандарт содержит также ряд концептуальных положений о современных системах качества.

ГОСТ Р ИСО 9001-96 "Системы качества. Модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании".

ГОСТ Р ИСО 9002-96 "Системы качества. Модель обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании".

ГОСТ Р ИСО 9002-96 "Системы качества. Модель обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях".

Требования стандартов к системе качества являются дополнительными по отношению к техническим требованиям, установленным на продукцию. Стандарты устанавливают требования, определяющие элементы, необходимые для включения в систему качества. Стандарты являются общими и не зависят от конкретной отрасли промышленности или сектора экономики.

"Петля качества" ("спираль качества") - концептуальная модель взаимозависимых видов деятельности, влияющих на качество на различных стадиях: от определения потребностей до оценки их удовлетворения. Система качества разрабатывается с учетом конкретной деятельности предприятия, но в любом случае она должна охватывать все стадии "петли качества" или жизненного цикла продукции:

маркетинг, поиск и изучение рынка,

проектирование и (или) разработку технических требований, разработку продукции,

материально-техническое снабжение,

подготовку и разработку производственных процессов,

производство,

контроль, проведение испытаний и обследований;

Упаковку и хранение,

реализацию и распределение продукции,

монтаж и эксплуатацию,

техническую помощь и обслуживание,

утилизацию после использования изделия.

Структуру системы качества отражают следующие документы: руководство по качеству для всей фирмы, включающее организационную структуру производства, методические документы общего характера, мероприятия и последовательность операций по обеспечению качества, рабочие инструкции, справочники и др. Система качества должна обеспечивать управление качеством на всех участках "петли качества", участие всех работников в управлении качеством, неразрывную связь деятельности по повышению качества с деятельностью по снижению затрат, проведение профилактических проверок по предупреждению несоответствий и дефектов, обязательность выявления дефектов и устранение их в производстве .

Важную роль в повышении качества и улучшении организации труда играют кружки контроля качества. Подобный кружок представляет собой группу рабочих одного производственного участка. Кружок собирается для выявления проблем, влияющих на эффективность производства и качество продукции, и подготовки предложений по их устранению.

Основное отличие таких кружков от индивидуального рационализаторства не только в коллективной работе, но и в ее целенаправленности, а главное - в существовании единой методической базы. Все члены кружков обучаются методам статистического контроля качества, анализа проблем и выработки оптимальных решений. В итоге появляется возможность содержательно анализировать производственные проблемы, оценивать влияние каждой из них на качество и эффективность работы, разрабатывать конкретные решения и проводить их в жизнь с помощью администрации предприятия.

Подводя итоги второй главы можно сделать следующие выводы:

• 1. Для обеспечения требуемого качества каждого вида продукции на предприятии должна функционировать отдельная система управления качества продукции.
• 2. Улучшение материально - технического снабжения должно осуществляться умением, найти нужных поставщиков, повышением заинтересованности каждого поставщика и установлением с ними тесных контактов многопланового характера.
• 3. Управленческие воздействия должны быть эффективными и выполняться применительно ко всем стадиям жизненного цикла продукции.
• 4. Система управления качеством продукции может считаться эффективной тогда, когда выпускаемая продукция удовлетворяет требованиям потребителя и наличие эффективной системы управления качеством продукции признается потребителем.
• 5. Очень важно и необходимо создание системы непрерывного обучения в области управления качеством продукции и воспитание всех трудящихся в духе уважительного отношения к потребителям, заказчикам. Необходимо создавать специализированные центры по обучению и повышению квалификации в области управления и повышения качества продукции, различные школы и курсы качества, преподавание в которых могут осуществлять также специалисты других стран. Ведь общеизвестно, что продукцию с высоким качеством могут создавать только высококвалифицированные специалисты.

Качество - это совокупность потребительских свойств товара, удовлетворяющих конкретную потребность. К показателям качества продукции относятся показатели назначения, надёжности, экологичности, эргономичности, технологичности, эстетичности, стандартизации и унификации, патентно-правовые. Эти показатели формируются в нормативах на стадии , уточняются в конструкторской документации на стадии НИОКР, материализуются на стадии производства, используются на стадии эксплуатации.

Система контроля качества продукции - совокупность методов и средств контроля и регулирования компонентов внешней среды, определяющих уровень качества продукции на стадиях маркетинга, НИОКР и производства, а также технического контроля на всех стадиях производственного процесса.

Компонентами внешней среды системы контроля качества продукции для уровня предприятия являются результаты маркетинговых исследований, НИОКР, сырьё, материалы, комплектующие изделия, параметры организационно-технического уровня производства и системы менеджмента предприятия.

Одним из условий повышения эффективности контроля является ведение регулярного, полного и качественного учёта функционирования системы менеджмента. Учёт должен быть организован по выполнению всех планов, программ, заданий, по таким параметрам, как количество, качество, затраты, исполнители и сроки. Учёт расхода ресурсов желательно организовать по всем видам ресурсов, выпускаемым товарам, стадиям их жизненного цикла и подразделениям. По сложной технике ещё необходимо организовать автоматизированный учёт отказов, затрат на эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонты.

Контроль, во-первых, может быть количественных показателей и качественных требований, документов и других предметов труда, во-вторых, он может осуществляться в различные периоды.

Контроль можно классифицировать по следующим признакам:

1. стадия жизненного цикла объекта - контроль на стадии маркетинга, НИОКР, ОТПП, производства, подготовки объекта к функционированию, эксплуатации, технического обслуживания и ремонтов
2. объект контроля - предмет труда, средства производства, технология, организация процессов, условия труда, труд, окружающая природная среда, параметры инфраструктуры региона, документы, информация
3. стадия производственного процесса - входной, операционный контроль, контроль готовой продукции, транспортирования и хранения
4. исполнитель - самоконтроль, менеджер, контрольный мастер, отдел технического контроля, инспекционный контроль, государственный, международный контроль
5. возможность дальнейшего использования объекта контроля - разрушающий и неразрушающий контроль
6. принимаемое решение - активный (предупреждающий) и пассивный (по отклонениям) контроль
7. степень охвата объекта контролем - сплошной и выборочный контроль
8. режим контроля - усиленный (ускоренный) и нормальный контроль
9. степень механизации - ручной, механизированный, автоматизированный, автоматический контроль
10. время контроля - предварительный, текущий, заключительный контроль
11. способ получения и обработки информации - расчетно-аналитический, статистический, регистрационный
12. периодичность выполнения контрольных операций - непрерывный и периодический контроль

Нарушение требований, предъявляемых к качеству изготавливаемой продукции, приводит к увеличению издержек производства и потребления. Поэтому своевременное предупреждение возможного нарушения требований к качеству является обязательной предпосылкой обеспечения заданного уровня качества продукции при минимальных затратах на её производство. Эта задача решается на предприятиях с помощью технического контроля.

Техническим контролем называется проверка соблюдения технических требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, а также производственных условий и факторов, обеспечивающих требуемое качество.

Объектами технического контроля являются материалы и полуфабрикаты, поступающие на предприятие со стороны, продукция предприятия как в готовом виде, так и на всех стадиях её производства, технологические процессы, орудия труда, технологическая дисциплина и общая культура производства.

Технический контроль призван обеспечивать выпуск продукции, соответствующей требованиям конструкторско-технологической документации, способствовать изготовлению продукции с наименьшими затратами времени и средств, предоставлять исходные данные и материалы, которые могут быть использованы в целях разработки мероприятий по повышению качества продукции и сокращению издержек.

Технический контроль представляет собой комплекс взаимосвязанных и проводимых в соответствии с установленным порядком контрольных операций. Подавляющее большинство контрольных операций является неотъемлемой и обязательной частью производственного процесса и поэтому возлагается на рабочих, выполняющих соответствующую производственную операцию.

Вместе с тем в целях обеспечения выпуска продукции надлежащего качества и предупреждению потерь в производстве ряд контрольных операций выполняется бригадирами, мастерами и специальным персоналом - работниками заводского отдела технического контроля (ОТК).

Общие принципы рациональной организации технического контроля сводятся к следующим:

• а) технический контроль должен охватывать все элементы и стадии производственного процесса
• б) техника, методы и организационные формы контроля должны полностью соответствовать особенностям техники, технологии и организации производства
• в) эффективность рациональной организации технического контроля в целом и отдельных ее элементов должна быть обоснована надлежащими экономическими расчетами
• г) система контроля должна обеспечивать чёткое и обоснованное распределение обязанностей и ответственности между отдельными исполнителями и различными подразделениями предприятия
• д) система контроля должна использовать эффективные методы статистического контроля мотивации

В зависимости от конкретных задач, стоящих перед техническим контролем, различают следующие основные его виды: профилактический, приёмочный, комплексный, специальный.

• Профилактический контроль имеет целью предупреждение появления брака в процессе производства продукции.
• Приёмочный контроль осуществляется с целью выявления и изоляции брака.
• Комплексный контроль решает обе задачи: и профилактики и приёмки.
• Специальный контроль решает специфические задачи, например, инспекционный контроль, контроль эксплуатации продукции и т.п.

Методы контроля качества:

• контроль наладки
• летучий контроль
• статистические методы контроля
• выборочный или сплошной контроль
• статистический анализ технологического процесса, оборудования, качества продукции

Другим видом контрольных процедур, обеспечивающих получение информации о качестве, является госнадзор , осуществляемый Госстандартом РБ и др.

Исходя из необходимости обеспечения потребителя объективной и достаточной информацией о качестве, стал распространяться третий вид контроля - сертификация как деятельность по подтверждению соответствия продукции установленным требованиям. Добровольная сертификация осуществляется третьей, независимой организацией.

Почти во всех странах Западной Европы, США и Японии обязательная сертификация получила значительное распространение и связана, как правило, с безопасностью, охраной здоровья и окружающей среды. Во многих странах сертификация основывается на законах о безопасности, сертификации продукции, потенциально опасной для людей и окружающей среды.

Наряду с сертификацией производств и продукции Международной организацией по стандартизации (ИСО) проводится сертификация или аккредитация испытательных центров, которые могут проводить сертификацию продукции. Этим центрам ИСО выдает лицензию на сертификацию.

Система управления качеством товара (СУКТ) фирмы должна строиться на основе рассмотренных выше рекомендаций, а также с учетом требований международных стандартов ИСО серии 9000.

Данная серия стандартов включает:

• ИСО 9000 “Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению”
• ИСО 9001 “Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и/или разработке, производстве, монтаже и обслуживании”
• ИСО 9002 “Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже”
• ИСО 9003 “Система качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях”
• ИСО 9004 “Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие указания”

Во многих промышленно развитых странах эти стандарты приняты как национальные.