Сп 53 101 98 актуализированная редакция. Система нормативных документов в строительстве

На фрезерование
торцов

На строгание и
фрезерование
кромок

На усадку при
сварке

При машинной кислородной и
пламенно-дуговой резке листового
проката для толщины стали, мм:
5-25
28-50
50-100

При ручной кислородной резке
профильного проката

На каждый фрезеруемый торец

На каждую обрабатываемую кромку:
при резке на гильотинных ножницах и
кислородной ручной резке

при резке на газорезательных
машинах

Стыковые швы (усадка
перпендикулярно стыку):
листовой прокат толщиной, мм:
до 16
" 40
более 40

профильный прокат:
уголок, швеллер, трубы, балки с
высотой стенки, мм:
400 и менее
более 400

Продольные угловые швы, на каждый 1
м шва

4,0
5,0
6,0

3,0
4,0
5,0

1,0
2,0
3,0-4,0

Кондукторы должны быть приняты ОТК и замаркированы с указанием даты проверки. По мере работы следует выполнять повторные проверки точности (при изготовлении конструкций нового заказа).

6.5 Шаблоны необходимо изготавливать из материалов (металла, дерева, пластмассы, картона и др.), обеспечивающих требуемое качество шаблонов с учетом повторяемости их применения при изготовлении деталей. Предельные отклонения размеров шаблонов должны быть в два раза меньше значений, приведенных в таблице 4.

6.6 Маркировка шаблонов должна содержать: номер заказа, чертежа и детали; число деталей, диаметр и число отверстий (при наличии).

7 Резка и механическая обработка при изготовлении деталей

7.1 Резку профильного проката можно производить на прессножницах, в штампах, фрикционными и абразивными пилами, зубчатыми пилами, ручной, машинной и термической резкой без последующей механической обработки торцов деталей. Эти способы обработки допустимы для любых марок стали и любых условий эксплуатации конструкций.

7.2 Торцы деталей из профильного проката в независимости от способа обработки не должны иметь трещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм.

7.3 Резку листового проката следует выполнять на гильотинных ножницах, зарубочных машинах, в штампах, ручной и машинной термической резкой.

7.4 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах не следует выполнять при изготовлении деталей:

Из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа;

Толщиной более 25 мм из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа;

Толщиной более 16 мм из сталей с нормативным пределом текучести 285-350 МПа.

7.5 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах запрещается производить при изготовлении деталей из любых марок стали:

Конструкций I и II групп в соответствии с классификацией СНиП II-23-81* , работающих на растяжение, продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в том числе стыковых накладок;

Фасонок стропильных и подстропильных ферм, пролетных строений транспортерных галерей, а также фасонок прочих конструкций группы I в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*.

7.6 Кромки деталей после резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1 мм.

7.7 Возможно применение без ограничений резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах с последующей механической обработкой кромок на величину не менее 0,2 толщины листового проката.

7.8 В остальных случаях, за исключением вышеизложенных, резку на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах следует допускать без ограничений.

7.9 Параметры режимов механической обработки деталей конструкций следует определять с учетом основных показателей механических свойств стального проката: предела текучести, временного сопротивления растяжению, относительного удлинения, а также модуля упрочнения. Рекомендуемые значения этих показателей для использования при расчете параметров режима приведены в приложении А.

7.10. Термическая резка возможна при изготовлении листовых деталей из сталей любых марок работающих в любых эксплуатационных условиях.

7.11 Кромки деталей, образованные термической резкой, должны быть очищены от грата.

7.12 Кромки листовых деталей конструкций I и II групп (в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*), работающих на растяжение, кромки фасонок, остающиеся после сборки и сварки свободными в стропильных и подстропильных фермах, пролетных строениях транспортерных галерей должны соответствовать следующим требованиям:

Шероховатость поверхности не должна превышать 0,3 мм;

Допустимо наличие отдельных мест кромок, не отвечающих указанным требованиям, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, исправленные плавной зачисткой абразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки.

Кромки деталей, не удовлетворяющие указанным требованиям, подлежат механической обработке.

7.13 В остальных случаях, кроме пп.7.9 - 7.12 , кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой, могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты - до 1,5 мм. Исправление дефектов резки следует производить в соответствии с 7.11 настоящего СП.

7.14 Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. По качеству поверхности разделка должна соответствовать требованиям, изложенным в 7.12. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствовать требованиям стандартов на сварные соединения.

7.15 Отклонения линий кромок листовых деталей, подлежащих сборке и сварке, в независимости от способа обработки должны обеспечивать требования стандартов на сварные соединения.

7.16 Торцы и поверхности деталей, непосредственно передающих опорные давления путем плотного касания, должны быть механически обработаны.

7.17 Острые кромки торцов деталей, предназначенных для изготовления конструкций, подвергающихся горячему цинкованию или эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах, должны быть притуплены не менее чем на 1,0 мм.

7.18 Предельные отклонения деталей устанавливают при разработке проектной документации. При отсутствии допусков в проектной документации следует использовать данные, приведенные в таблице 4.

7.19 Контроль геометрических размеров деталей осуществляется мерительным инструментом согласно 6.1 , а также набором щупов по ТУ 2-034-225-87.

Контроль величин шероховатости торцов деталей осуществляется визуально с использованием эталонных образцов.

8 Образование отверстий под болтовые монтажные соединения

8.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии за исключением оговоренных в проектной документации.

8.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением.

8.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальных групповых штампов и измерительных устройств.

8.4 Образование отверстий продавливанием запрещается применять для сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа.

8.5 Соотношение между толщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин:

Для болтов классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 - не более 0,7 , где мм;

Для болтов классов прочности 10.9 и выше - не более 0,5 , где мм.

8.6 Запрещается производить продавливание отверстий в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81* при соотношении толщины металла и диаметра отверстий более 0,5 .

8.7 В случаях, не предусмотренных в пп.8.4 - 8.6 , образование отверстий продавливанием можно допускать без ограничений.

8.8 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощью измерительных устройств.

8.9 Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.

8.10 Номинальные диаметры отверстий под болты, как правило, следует выполнять на 2-3 мм больше номинального диаметра болта, указанного в проектной документации, кроме оговоренных в настоящем СП случаев.

8.11 Предельные отклонения диаметров отверстий в зависимости от способа образования приведены в таблице 5.

Таблица 5

В миллиметрах

8.12 Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации из условия собираемости конструкций при монтаже.

8.13 При отсутствии в проектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеров между центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами.

Между двумя любыми отверстиями, в том числе по диагонали:

В пределах группы - мм,

Между группами (при расстоянии между группами L)

до 6 м - мм,

свыше 6 м - .

Расстояния осей отверстий от края деталей:

Влияющих на собираемость конструкций (опорные ребра, элементы с фрезерованными торцами, элементы, стыкуемые в одном уровне и т.п.) - мм,

Не влияющие на собираемость - мм.

9 Гибка деталей, сплющивание концов замкнутых профилей

9.1 При изготовлении конструкций следует применять следующие виды холодного деформирования проката:

Гибка листового и профильного проката по радиусу;

Гибка листового проката "в угол";

Сплющивание концов труб и гнутосварных замкнутых профилей.

9.2 Гибку по радиусу необходимо производить на листогибочных, профилегибочных машинах и в прессах. Допускаемые минимальные радиусы гибки основных видов проката из сталей с нормативным пределом текучести до 275 МПа приведены в таблице 6 .

9.3 При гибке деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа значения допустимых минимальных радиусов гибки увеличивают на коэффициент, равный , где - нормативный предел текучести стали, МПа.

9.4 Для деталей, применяемых в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81* , величины допустимых минимальных радиусов гибки для сталей соответствующей прочности увеличивают в 1,3 раза.

9.5 При гибке по радиусу готовые детали должны удовлетворять следующим требованиям:

Зазор между поверхностью детали и шаблоном на длине шаблона 1 м не должен превышать 2 мм;

Смещение кромок поперечного сечения профильных деталей не должно превышать трехкратной величины максимальных допусков для соответствующего вида проката.

9.6 Допускается подача на сборку деталей, не соответствующих требованиям 7.5 , с последующей калибровкой, подгибкой и правкой в процессе сборки.

9.7 Допускается производить гибку по радиусу в кондукторах с применением местного нагрева и проковки нагретых мест. Этот метод следует применять при подгибке и правке деталей из профильного проката.

При выполнении данных видов операций необходимо соблюдать следующие правила:

Стали с нормативным пределом текучести до 350 МПа включительно следует нагревать до температуры 900-1000°С;

Стали, поставляемые в нормализованном состоянии, следует нагревать до температуры 900-950°С;

При гибке и правке стали всех классов прочности с местным нагревом проковка должна заканчиваться при температуре не ниже 700°С.

9.8 При гибке на вальцах листовых деталей, имеющих сварные стыки толщиной 16 мм и более, усиление сварных швов должно быть снято или быть не более 2 мм.

9.9 Гибку в угол необходимо производить на гибочных прессах и в штампах.

При гибке в угол для сталей с нормативным пределом текучести до 350 МПа минимальный внутренний радиус должен быть не менее 1,2 толщины для конструкций III и IV групп и не менее 2,5 толщины для конструкций I и II групп.

При гибке в угол кромки деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа, образованные ножевой резкой и расположенные перпендикулярно линии гиба, должны быть обработаны в зоне линии гиба абразивным кругом.

Гибка в угол деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа недопустима.

9.10 При изготовлении на предприятии стандартных гнутых профилей величины предельно допустимых отклонений геометрических размеров формы не должны более чем в 2 раза превышать требования стандартов на данные виды профилей.

9.11 Прочие гнутые детали должны соответствовать следующим требованиям:

Отклонение линии гиба от проектного положения не более 2 мм;

Тангенс угла загиба не должен отличаться от проектного более чем на 0,01.

9.12 Контроль геометрических размеров гнутых деталей следует выполнять мерительным инструментом согласно 6.1 и специально изготовленными шаблонами.

10 Маркировка деталей

10.1 Маркировку деталей необходимо наносить несмываемой краской с указанием номера заказа, номера чертежа и детали.

Допускается маркировать краской одну контрольную деталь, остальные детали маркировать мелом, а при хранении в стопах или контейнерах не маркировать.

10.2 На расчетных деталях ответственных конструкций по указанию проектной документации следует набивать клеймами номера плавок. Места расположения клейм плавок должны быть указаны в проектной документации.

11 Сборка конструкций под сварку

11.1 Сборку конструкций, подлежащих сварке, следует выполнять только из деталей, соответствующих требованиям разделов 3-8 настоящего СП.

11.2 В процессе сборки необходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение групп отверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, центрирование стержней в узлах решетчатых конструкций, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилий путем плотного касания.

11.3 Предельные отклонения геометрических размеров сборочной единицы, передаваемой для сварки, не должны превышать допустимые отклонения, приведенные в проектной документации. При отсутствии в чертежах указаний о величине допусков следует соблюдать требования, приведенные в таблице 7.

11.5 Сборку конструкций следует выполнять по разметке, по копирам и в кондукторах.

Выбор метода сборки определяет предприятие в зависимости от вида конструкции и требуемой точности ее изготовления, за исключением элементов связей, сборка которых в кондукторах и по копирам обязательна.

11.6 Копиры для сборки решетчатых конструкций следует изготавливать, как правило, из тех же деталей, что и собираемая конструкция.

Точность изготовления копиров должна обеспечивать требуемую точность изготовления конструкций, при этом величины предельных отклонений размеров копиров должны быть в два раза меньше соответствующих отклонений размеров, принятых для конструкций.

11.7 Точность изготовления сборочных кондукторов устанавливают по рабочим чертежам в зависимости от требуемой точности изготавливаемых конструкций.

11.8 Закрепление деталей при сборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток необходимо соблюдать следующие требования:

Прихватки собираемых деталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварных швов;

Катет шва прихваток назначают минимальным в зависимости от толщины соединяемых элементов согласно СНиП II-23-81* ;

Длина сварного шва прихватки должна быть не менее 30 мм, расстояние между прихватками - не более 500 мм, количество прихваток на каждой детали - не менее двух;

Сварочные материалы для прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла, соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации;

Прихватки выполняют рабочие, имеющие право доступа к сварочным работам;

При сборке конструкций большой массы размеры и расстановку прихваток определяет технологическая документация с учетом усилий, возникающих при кантовке и транспортировании.

11.9 Собранные конструкции должны быть замаркированы белой масляной краской с указанием номера заводского заказа, номера чертежа, марки сборочной единицы и ее порядкового номера изготовления. Маркировку можно осуществлять с помощью бирок, закрепляемых на изделии.

11.10 Перед подачей конструкции на сварку следует произвести контроль качества сборки и при необходимости исправить имеющиеся дефекты.

11.11 Обязательному контролю подлежит соответствие геометрических размеров сборочных единиц проектной документации, а также требованиям соответствующих ГОСТ на узлы соединений деталей сборочных единиц, подлежащих сварке.

11.12 При отсутствии в проектной документации прямых указаний о точности изготовления следует выполнять требования по величинам предельных отклонений, приведенным в таблице 7.

12.1 Сварку стальных конструкций следует осуществлять по разработанному на предприятии технологическому процессу, оформленному в виде типовых или специальных технологических инструкций, карт и т.п., в которых должны учитываться особенности и состояние производства.

12.2 Механические свойства металла сварных соединений должны соответствовать следующим требованиям ГОСТ 6996 :

Временное сопротивление металла шва должно быть не ниже, чем у основного металла;

Твердость металла: не выше 350HV (340НВ, 53) - конструкций группы I согласно СНиП II-23-81* и не выше 400HV (380НВ, 100) для конструкций остальных групп;

Ударная вязкость на образцах типа VI при отрицательной температуре, указанной в проекте, должна быть не ниже 29 , за исключением соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой;

Относительное удлинение не ниже 16%.

Примечания

1 Испытаниям на ударную вязкость подвергают металл стыковых или тавровых соединений с проплавлением кромок.

2 При испытаниях на ударную вязкость металла границы сплавления норма может быть ниже, но не более чем на 5 Дж/.

3 При необходимости оценки ударной вязкости на образцах других типов ее нормы следует указывать в проектной документации.

12.3 Оборудование для сварки должно обеспечивать возможность эффективного выполнения сварных соединений по технологическому регламенту, разработанному на предприятии. Стабильность параметров режима, заданного в технологическом регламенте, которая обеспечивается оборудованием, должна оцениваться при операционном контроле процесса сварки. Контроль работы оборудования, включая поверку установленных на нем измерительных приборов, необходимо проводить в рамках действующей на предприятии системы управления качеством производства.

12.4 В зависимости от преобладающей номенклатуры производства и специализации завода-изготовителя металлоконструкций наряду с универсальным сварочным оборудованием (автоматы, полуавтоматы, источники питания сварочным током и т.д.) сборочно-сварочные цехи и участки должны быть оснащены стендами, кантователями, манипуляторами и другими устройствами, обеспечивающими условия для высокой производительности и стабильного качества продукции сварочного производства. Наиболее эффективным видом оборудования для производства сварных конструкций являются автоматизированные стенды, в которых совмещаются процессы сборки и сварки.

12.5 Основные способы сварки, используемые при изготовлении конструкций, имеют следующие области эффективного применения:

Ручная дуговая сварка применяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлении дефектов сварных соединений, при сварке швов, расположенных в труднодоступных местах или различных пространственных положениях, когда применение механизированной сварки затруднено или нецелесообразно;

Автоматическая сварка под флюсом применяется в основном при укрупнении листовых заготовок, при сварке связующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищ резервуаров и т.п.;

Механизированная сварка в защитных газах является универсальным и наиболее широко применяемым способом сварки в условиях преобладающего на заводах металлоконструкций единичного характера производства.

12.6 Детальные требования к технологии и технике сварки, обеспечивающие повышение качества и снижение трудоемкости работ (режимы сварки, последовательность операций, технические приемы и т.д.), а также технологические особенности разновидностей дуговой сварки, применяемых с целью повышения эффективности производства (сварка с дополнительным присадочным материалом, многодуговая сварка, односторонняя сварка на формирующей подкладке и т.д.), должны быть изложены в технологических инструкциях предприятий.

12.7 Сварку конструкций следует выполнять только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером.

12.8 Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркой при необходимости очистка должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

12.9 Сварку следует производить, как правило, в пространственном положении, удобном для сварщика и благоприятном для формирования шва (нижнее, "в лодочку"). При этом не допускается чрезмерно большой объем металла шва, наплавляемого за один проход, чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками.

12.10 Для сокращения непроизводительного расходования наплавленного металла и обеспечения технологической возможности выполнения швов, у которых отклонения размеров от проектных значений удовлетворяют требованиям стандартов, не следует использовать форсированные режимы сварки. Это достигается ограничением диаметров электродов, которые при ручной сварке не должны превышать 4-5 мм, при полуавтоматической сварке в защитных газах должны составлять 1,4-1,6 мм, при автоматической сварке под флюсом - 2-4 мм.

12.11 Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.

12.12 При двухсторонней сварке швов стыковых соединений, а также угловых и тавровых соединений со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны зачистить корень шва до чистого металла.

Примечание - При сварке неответственных конструкций типа переходных площадок, ограждений, лестниц, настилов и т.п., а также конструкций, в которых напряжения не превышают 0,4 расчетного сопротивления, корень шва разрешается не удалять.

12.13 При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

Кратеры на концах швов должны быть тщательно заварены и зачищены.

При сварке поперечных швов полотнищ резервуаров допускается начинать и заканчивать сварной шов на основном металле, при этом должно быть проверено качество начала и конца каждого шва.

12.14 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматической сваркой углового шва в тавровом соединении, как правило, должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки. Эти планки после сварки удаляются кислотной резкой, а места их установки зачищаются шлифмашинкой.

12.15 При сварке пересекающихся стыковых швов усиление шва, выполненного первым, следует удалить заподлицо с основным металлом в зоне пересечения, если стыковое соединение не имеет разделки кромок, или придать ему форму разделки пересекающего шва.

12.16 Отклонения размеров швов от проектных не должно превышать значений, указанных в ГОСТ 5264 , ГОСТ 14771 , ГОСТ 8713 , ГОСТ 11533 , ГОСТ 11534 , ГОСТ 23518 . Размеры углового шва должны обеспечивать его рабочее сечение, определяемое величиной проектного значения катета с учетом предельно допустимой величины зазора между свариваемыми элементами; при этом для расчетных угловых швов превышение указанного зазора должно быть компенсировано увеличением катета шва.

12.17 Требование плавного перехода поверхности стыковых и угловых швов к основному металлу должно быть обосновано в проектной документации расчетами на выносливость или прочность с учетом хрупкого разрушения. Для обеспечения плавного перехода следует использовать дополнительную обработку поверхности путем ее оплавления неплавящимся электродом в инертном газе, пластического обжатия ("обстукивания") или механической обработки способами, не оставляющими надрезов, зарубок и других дефектов. Возможность обеспечения плавного перехода путем подбора режимов сварки ограничивается дуговой сваркой под флюсом угловых швов.

12.18 Стыковые соединения труб диаметром до 800 мм включительно независимо от толщины стенки должны выполняться односторонним швом на остающемся подкладном кольце, при этом разделка кромок и зазор между свариваемыми элементами должны обеспечивать полным провар стенки трубы. При диаметре труб более 800 мм стыковые соединения выполняются двусторонними швами, в первую очередь накладывается шов с внутренней стороны, а затем, после зачистки корня шва - с наружной стороны.

12.19 В качестве эффективного метода предотвращения или снижения опасности образования горячих, холодных и слоистых трещин в сварных соединениях необходимо использовать предварительный подогрев свариваемых элементов до температуры 120-160°С.

Предварительный подогрев следует производить при сварке в защитных газах и ручной сварке конструкций: из стали С390 при толщине элементов от 30 мм, из стали С440 - при толщине элементов от 25 мм, а также при сварке корневых проходов стыков и тавровых соединений элементов из этой стали толщиной от 20 мм. Увеличение жесткости сварных узлов и понижение температуры стали могут сделать необходимым применение подогрева при сварке элементов меньшей толщины, а также конструкций из стали классов меньшей прочности.

12.20 Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

12.21 Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации. При сварке сборочной единицы одним сварщиком допускается производить маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой отправочной марки.

12.22 Контроль качества сварных соединений должен проводиться в рамках системы управления качеством продукции, разработанной на предприятии, в которой установлены области ответственности и порядок взаимодействия технических служб и линейного персонала.

Контроль качества содержит две последовательно осуществляемые группы мероприятий: операционный контроль, приемочный контроль (входной контроль рассмотрен в разделе 4).

12.23 Операционный контроль проводится по всем этапам подготовки и выполнения сварочных работ, основные положения которых изложены в настоящем документе, а именно: подготовка и использование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка, технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверений сварщиков на право выполнения сварочных работ и соответствием выполняемых работ присвоенной квалификации.

12.24 Контроль за соблюдением требований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствие требованиям технологических инструкций и технологических карт, разработанных на предприятии, в которых должна учитываться специфика используемого оборудования и контрольно-измерительных приборов. При этом стабильность работы оборудования должна являться самостоятельным объектом операционного контроля.

12.25 Приемочный контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными методами, применяемыми в различном сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных образцов и др.

Методы и объемы контроля применяются в соответствии с указаниями настоящего документа, если в проектной документации не даны иные требования. По согласованию с проектной организацией могут быть использованы другие эффективные методы контроля взамен или в дополнение с указанными.

12.26 В зависимости от конструктивного оформления, условий эксплуатации и степени ответственности швы сварных соединений разделяются на I, II и III категории, характеристика которых приведена в таблице 8. Методы и объемы контроля качества сварных соединений указаны в таблице 9.

Контроль должен осуществляться на основании требований соответствующих стандартов и нормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должно быть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.

Таблица 8

Таблица 9