Показатели использования оборудования.

Степень использования оборудования характеризуют специальные показатели – коэффициенты:

1) использования парка оборудования по численности;

2) сменности;

3) использования оборудования по времени;

4) использования оборудования по мощности;

5) использования оборудования по объёму выполненных работ.

1) Коэффициент использования парка оборудования по численности - ϶ᴛᴏ отношение числа единиц фактически работающего оборудования к числу единиц установленного или наличного оборудования на дату. Можно использовать средние показатели численности оборудования.

2) По режиму работы различают оборудование непрерывного и прерывного действия, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ в течение суток может работать в различные смены (одну, две и т.д.).

Для анализа использования оборудования прерывного действия рассчитывается коэффициент сменности, который показывает, сколько смен в среднем работает каждая единица оборудования. Его определяют по фактически работающему или по всœему установленному оборудованию.

Ч ст-см. – число фактически отработанных станко-смен за период,

Ч ст-дн . – число фактически отработанных (или установленных) станко-дней за период.

Коэффициент сменности можно вычислить по данным сплошного суточного наблюдения за временем работы и бездействия оборудования по формуле средней арифметической взвешенной. К примеру, в случае если в день обследования из 50 единиц оборудования работало в одну смену 4 ед., в две смены 30 ед., в три смены 10 ед., то К см.уст. = (4 1+30 2+10 3)/50 = 94/50 = 1,88 смены.

Степень использования сменного режима определяется коэффициентом использования сменного режима:

К исп. см. реж . = К см. /n , где

n – максимальное число смен на предприятии.

Тогда, в нашем примере коэффициент использования сменного режима будет равен: 1,88/3 = 0,627, ᴛ.ᴇ. сменный режим работы оборудования использован на 62,7%.

Факторный анализ использования оборудования можно провести, используя взаимосвязь:

К см. уст. об. = К исп. уст. об. К см.работ.об.

3) Показатели использования оборудования по времени - коэффициенты экстенсивной нагрузки. Это отношение фактически отработанного оборудованием времени к календарному, режимному или располагаемому фонду времени.

Календарный фонд времени единицы оборудования в часах рассчитывается: число календарных дней в году (месяце, квартале) умножается на 24 часа. К примеру, календарный фонд времени оборудования за год будет равен: 365*24=8760 час.

Т ф – фактическое время работы оборудования,

Т к – календарный фонд времени.

Режимный фонд времени определяется следующим образом: число рабочих дней умножается на количество рабочих смен и на продолжительность одной смены в часах. К примеру, при условии, что в году 260 рабочих дней, режимный фонд времени за год будет равен:

Т реж . =260 2 8=4160 часов.

Располагаемый фонд времени меньше режимного на величину времени планового ремонта и резервного времени (в часах).

Коэффициенты экстенсивной нагрузки определяются одинаково для энергетического и производственного оборудования.

4) Показатели использования оборудования по мощности – коэффициенты интенсивной нагрузки. Это отношение фактической мощности оборудования к максимальной мощности или мощности по плану.

– средняя фактическая мощность,

– эффективная максимально длительная мощность.

Э ф – фактически выработанная или потребленная энергия.

Для производственного оборудования коэффициенты интенсивной нагрузки - ϶ᴛᴏ количество продукции, произведенной в единицу машинного или фактически отработанного времени.

V= q: Т ф , где

q – количество произведенной продукции конкретного вида.

Т ф – фактическое время оборудования (машино-часы, станко-часы)

5) Показатели использования оборудования по объёму выполняемых работ – коэффициенты интегральной нагрузки. Οʜᴎ характеризуют использование оборудования и по времени, и по мощности одновременно.

К интегр. =К экст. К инт.енс

Для энергетического оборудования:

При этом: , где

Т к – календарный фонд;

Можно применять другую формулу:

ПРИМЕР: двигатель, максимальная длительная мощность которого равна 200 кВт., в июне работал 360 час., выработал 60 тыс. кВт.час. энергии. В июне 30 календарных дней. Тогда:

К экст . = 360/(24 30)=0,5 (50%).

K интенс . =60000/(360 200)= 0,833 (83,3 %)

К интегр. = 0,5 0,833(41,7 %), ᴛ.ᴇ. в целом по всœем параметрам данный двигатель был использован в июне на 41,7%.

Для производственного оборудования уровень интегральной нагрузки определяется как:

W= q:T K , где

Т К – календарный фонд времени оборудования (машино-часы, станко-часы).

Контрольные вопросы

1.К какой части базовых производственных фондов относится оборудование?

2.Какое оборудование относится к энергетическому оборудованию, а какое к производственному?

3.Приведите основную классификацию производственного оборудования.

4.Назовите состав наличного оборудования.

5.Каким образом определяется суммарная энергетическая мощность оборудования?

6.Перечислите показатели использования оборудования.

7. Как рассчитывается коэффициент сменности для оборудования?

8.Назовите фонды времени работы оборудования.

9.Что представляет собой коэффициент интегрального использования оборудования?

Показатели использования оборудования. - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Показатели использования оборудования." 2017, 2018.

Производственная мощность промышленного предприятия — это максимальный годовой выпуск качественной продукции в запланированном ассортименте. Рассчитывается этот показатель при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей с учетом планируемой модернизации оборудования, улучшения технологии и организации производственного процесса.

Следует различать плановую производственную мощность предприятия и проектную мощность предприятия.

Плановая производственная мощность определяется исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования и производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по плановой номенклатуре является величиной искомой, устанавливаемой в условиях полного использования основных производственных фондов.

В противоположность этому проектная производственная мощность предприятия рассчитывается исходя из заданного объема производственной программы, а искомые величины — состав предприятия, технологический процесс изготовления продукции по этой программе, структура парка оборудования, его количественный и качественный состав, размеры производственных площадей, характер и габариты зданий и сооружений, энергетическое и транспортное хозяйство и т. п.

Производственная мощность предприятия не постоянная, она меняется во времени, поэтому ее рассчитывают на определенную календарную дату. Как правило, мощность рассчитывают на 1 января планового года и 1 января следующего за плановым периодом года. Производственная мощность на 1 января планового года — это входная мощность ; мощность предприятия на 1 января следующего за плановым годом — выходная мощность .

Рассчитывается также показатель среднегодовой мощности , который используется для сопоставления с планом и отчетом о выпуске продукции.

В самом общем виде для расчета производственной мощности используются формулы:

М п = П об × Ф об, (1)

М п = Ф об / Т, (2)

где М п — производственная мощность предприятия;

П об — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках изделий (деталей);

Ф об — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования, единиц времени;

Т — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном оборудовании, нормо-час, человеко-дни.

Обратите внимание!

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу времени.

Но на предприятиях с большим ассортиментом производимой продукции таких данных по всему парку технологического оборудования обычно нет, поэтому применяется вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изготовления изделий.

Выходная и среднегодовая мощности рассчитываются следующим образом:

М вых = М вх + М вв - М выб,(3)

М ср = М вх + (М вв × n 1 / 12) - (М выб × n 2 / 12), (4)

где М вых — выходная мощность предприятия (цеха, участка);

М вх — входная мощность предприятия (цеха, участка);

М вв — мощность, введенная в течение года;

М выб — мощность, выведенная в течение года;

М ср — среднегодовая производственная мощность;

n 1 — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;

n 2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.

Рассмотрим порядок расчета производственной мощности на примере участка раскроя металла.

Пример 1

На участке находятся 2 лазерных комплекса. В июле следующего года планируется приобрести еще один, аналогичный существующим.

Участок производит комплекты деталей. На производство (раскрой) одного комплекта тратится 30 минут работы лазерного комплекса. Таким образом, в начале периода за 1 час участок производит 4 комплекта деталей, в конце периода — 6 комплектов.

Допустим, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен 7300 ч. Определим:

• входную производственную мощность (формула 1):

7300 × 4 = 29 200 комплектов;

• выходную производственную мощность (формула 3):

29 200 + 7300 × 2 = 43 800 комплектов;

• среднегодовую производственную мощность (формула 4):

29 200 + 14 600 × 5 / 12 = 35 283,33 комплекта.

______________________

Во времена плановой экономики производственная мощность рассчитывалась в соответствии с методическими положениями , общими для предприятий всех отраслей промышленности, конкретизированными в отраслевых методиках. На некоторых предприятиях эти методики применяют до сих пор.

Адаптируем основные методические положения этих документов под рыночную ситуацию:

. Производственная мощность рассчитывается по всей номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием. По непрофильной продукции производственная мощность рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей продукции. Производственная мощность рассчитывается в тех единицах измерения, в которых планируется производство продукции.

. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих подразделений (цехов, участков, агрегатов) с учетом сложившейся кооперации и мер по ликвидации «узких мест».

К сведению

Ведущим считается подразделение, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля рабочего времени оборудования, сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного предприятия.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия последовательно от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования — к производственным участкам, от участков — к цехам, от цехов — к предприятию в целом.

К сведению

Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных цехов, участков, групп оборудования мощностям соответствующих подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха.

. При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве — учитываются только технологически неизбежные потери в установленных размерах.

. Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с ростом производительности труда, совершенствованием организации производства, повышением квалификации работающих.

. Прирост производственных мощностей на действующих предприятиях за счет мероприятий по повышению эффективности производства (внедрение более совершенной технологии, механизации и автоматизации производства, модернизация оборудования, оснастки и инструмента, совершенствование систем управления, планирования и организации производства, совершенствование и улучшение качества продукции и др.) определяется на основании годового плана этих мероприятий.

Обратите внимание!

Увеличение объема производства за счет мероприятий по совершенствованию эффективности производства, направленных на освоение плановой производственной мощности, не считается приростом производственной мощности.

При определении производственной мощности учитываются следующие факторы (см. рис.).

Для расчета производственной мощности используются данные:

• о количественном составе и техническом уровне оборудования;
• режиме работы предприятия.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному за цехами.

К сведению

К производственному относится оборудование, при помощи которого непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной продукции на предприятии.

В расчет принимается действующее оборудование и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин.

При расчете мощности оборудование группируется по структурным производственным подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку взаимозаменяемости, то есть по возможности выполнения одинаковых технологических операций.

На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками, а оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности выполнения технологических операций. Уникальное оборудование выделяется в отдельную группу.

Для цехов ряда предприятий (например, машиностроительных, деревообрабатывающих, легкой промышленности и др.) фактором, определяющим величину производственной мощности, являются площади. В этих случаях в расчет мощности принимаются производственные площади, то есть площади, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции, занятые:

• производственным оборудованием;
• рабочими местами (в том числе верстаками, сборочными стендами и т. п.);
• заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест;
• проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных проездов).

При определении мощности в расчет не принимаются вспомогательные площади, к которым относятся площади:

• инструментального и ремонтного цехов;
• цеховых складов и кладовых;
• помещений отдела технического контроля;
• прочих вспомогательных помещений;
• пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей принимаются по данным производственно-технического паспорта предприятия, а при отсутствии паспортных данных — по результатам обмера (по внутреннему периметру здания или по осям колонн с учетом выступающих частей здания).

Режим работы предприятия непосредственно влияет на величину производственной мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие «режим работы» входит число смен, продолжительность рабочего дня и продолжительность рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении мощности, различают календарный (номинальный) , режимный и действительный (рабочий) фонд времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 ч, то есть для не високосного года — 8760 ч (365 × 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства и равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. При пятидневной рабочей неделе режимный фонд определяется на основе принятого режима производства при обязательном соблюдении установленной законом общей длительности рабочей недели.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно превышать установленные нормы.

В расчетах производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей). При этом:

• для производства и участков с прерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменной (или четырехсменной, если предприятие работает в четыре смены) работы и установленной продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение планово-предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Фонд рабочего времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две смены (или менее чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима работы;

К сведению

К прерывному процессу относят производство продукции, остановка изготовления которой в любой момент технологического процесса не приводит к потере изделий или сырья, а технологический процесс может быть приурочен к длительности рабочей смены или рабочих суток.

• для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования (использования площадей), исходя из числа календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени на ремонт и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы его использования;

К сведению

К непрерывному процессу производства относят такой технологический процесс изготовления продукции, который носит непрерывный характер, а остановка процесса производства связана с длительными простоями и приводит к потере сырья и порче оборудования или связана с другими большими экономическими потерями.

• для уникального и лимитирующего оборудования принимается действительный фонд времени исходя из трехсменного режима работы;
• если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей) этих подразделений принимается равным режимному фонду.

Для оценки использования производственной мощности рассчитываются несколько показателей, среди которых наиболее универсальный — фондоотдача.

Фондоотдача (Ф о) — один из важнейших показателей, характеризующих экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность предприятия в целом. Определяется как отношение валовой (товарной) продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

Ф о = C прод / С осн.ф, (5)

где C прод — стоимость готовой продукции за определенный период;

С оф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Обратите внимание!

Сопоставление значений плановой и фактической фондоотдачи по уровню мощности предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает от плановой или, наоборот, превышает ее.

Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

Р ф = ((Ф п - Ф м) × 100) / Ф п, (6)

где Ф п — фондоотдача по плану;

Ф м — фондоотдача по уровню мощности

Пример 2

Исходные данные возьмем из примера 1.

Предположим, цена 1 лазерного комплекса — 15 млн руб., цена одного произведенного комплекта — 500 руб. Плановая фондоотдача — 0,5 руб. на 1 руб. основных производственных фондов.

Рассчитаем фондоотдачу по уровню производственной мощности.

Сначала определим стоимость произведенных комплектов по среднегодовой мощности:

35 283,33 × 500 = 17 641 665 руб., или 17,642 млн руб.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов рассчитывается по формуле:

С осн. ф = С н + (С ввф × n 1 / 12) - (С выб. ф × n 2 / 12), (7)

где С осн. ф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

С н — стоимость основных фондов на начало периода;

С ввф — стоимость вновь введенных основных фондов;

С выб. ф — стоимость выведенных основных фондов;

n 1 — количество полных месяцев работы вновь введенных основных фондов с момента ввода до конца периода;

n 2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих основных фондов от момента выбытия до конца периода.

Для нашего примера:

• С осн. ф (формула 7) = 2 × 15 млн + 5 / 12 × 15 млн = 36,25 млн руб.;
• фондоотдача по уровню производственной мощности (формула5) = 17,642 / 36,25 = 0,487.

Таким образом, величина резерва фондоотдачи (формула 6) равна:

((0,5 - 0,487) × 100) / 0,5 = 2,6 %,

то есть в рассматриваемом примере среднегодовая мощность предприятия ниже плановой на 2,6 %.

Выводы

Расчет производственной мощности промышленного предприятия зависит от особенностей деятельности предприятия, при этом существуют общие подходы по расчету мощности;

Различают несколько видов производственной мощности предприятия: плановая и проектная мощность; входная, выходная и среднегодовая производственные мощности;

Основными факторами, влияющими на производственные мощности, являются количественный состав и технический уровень оборудования и режим работы предприятия.

Эффективность использования производственных мощностей можно рассчитать с помощью такого показателя, как фондоотдача.

Р. В. Казанцев,
финансовый директор ООО «УК Теплодар»

Задачей расчета электрических сетей является правильная оценка величин и выбор соответственно им таких наименьших из числа возможных сечений проводов, кабелей и шин, при которых были бы соблюдены нормированные условия в отношении:

1. нагрева проводников,

2. экономической плотности тока,

3. электрической защиты отдельных участков сети,

4. потерь напряжения в сети,

5. механической прочности сети.

Расчетными нагрузками для выбора сечений проводников являются:

1. получасовой максимум I30 - для выбора сечений по нагреву,

2. среднесменная нагрузка Iсм - для выбора сечений по экономической плотности тока,

3. пиковый ток - для выбора плавких вставок и уставок тока максимальных расцепителей автоматов и для расчета по потере напряжения. Этот расчет обычно сводится к определению потерь напряжения в силовой сети при пуске отдельных мощных короткозамкнутых электродвигателей и в троллейных линиях.

При выборе сечений распределительной сети, независимо от фактического коэффициента загрузки электроприемника, следует всегда иметь в виду возможность использования его на полную мощность и, следовательно, за расчетный ток принимать номинальный ток электроприемника. Исключение допускается лишь для проводников к электродвигателям, выбранным не по нагреву, а по перегрузочному моменту.

Таким образом, для распределительной сети расчета, как такового, не производят.

Для определения расчетного тока в питающей сети необходимо нахождение совмещенного максимума или средней нагрузки целого ряда электроприемников и при том, как правило, различных режимов работы. Вследствие этого процесс расчета питающей сети является сравнительно сложным и разделяется на три основные последовательные операции:

1. составление расчетной схемы,

2. определение совмещенных максимумов нагрузки или средних значений ее на отдельных участках сети,

3. выбор сечений.

Расчетная схема, являющаяся развитием принципиальной схемы питания, намеченной при рассмотрении вопроса о распределении электрической энергии, должна содержать все необходимые данные в отношении подключенных нагрузок, длин отдельных участков сети и выбранного рода и способа прокладки ее.

Наиболее ответственная операция - определение электрических нагрузок на отдельных участках сети - в большинстве случаев основывается на применении эмпирических формул. Коэффициенты, входящие в эти формулы, зависят в наибольшей степени от режима работы электроприемников, и правильная оценка последнего имеет большое значение, хотя и не всегда является точной.

Вместе с тем неправильность в определении коэффициентов, а, следовательно, и нагрузок, может привести либо к недостаточной пропускной способности сети, либо к необоснованному удорожанию всей установки.

Прежде чем перейти к методологии определения электрических нагрузок для питающих сетей, необходимо отметить, что входящие в расчетные формулы коэффициенты не являются стабильными. В связи с непрерывным техническим прогрессом и развитием автоматизации эти коэффициенты должны подлежать периодическому пересмотру.

Поскольку как сами формулы, так и входящие в них коэффициенты являются до известной степени приближенными, нужно иметь в виду, что результатом расчетов может быть определение только порядка интересующих величин. По этой причине следует избегать излишней скрупулезности в арифметических операциях.

Величины и коэффициенты, входящие в расчетные формулы определения электрических нагрузок

Под установленной мощностью Ру понимается:

1. для электродвигателей длительного режима работы - каталожная (паспортная) номинальная мощность в киловаттах, развиваемая двигателем на валу:

2. для электродвигателей повторно-кратковременного режима работы - паспортная мощность, приведенная к длительному режиму, т. е. к ПВ = 100%:

где ПВН0М - номинальная продолжительность включения в процентах по каталожным данным, Рном -номинальная мощность при ПВН0М,

3. для трансформаторов электропечей:

где SН0М - номинальная мощность трансформатора по каталожным данным, ква, cosφном-коэффициент мощности, характерный для работы электропечи при номинальной мощности,

4. для трансформаторов сварочных машин и аппаратов - условная мощность, приведенная к длительному режиму, т. е. к ПВ = 100%:

где Sном - номинальная мощность трансформатора в киловольт-амперах при ПВном,

Под присоединенной мощностью Рпр электродвигателей понимается мощность, потребляемая двигателем из сети при номинальной нагрузке и напряжении:

где ηном - номинальный к п. д. двигателя в относительных единицах.

Средняя активная нагрузка за максимально загруженную смену Рср.см и такая же средняя реактивная нагрузка Qcp,см представляют собой частные от деления количества электроэнергии, потребляемой за максимально нагруженную смену (соответственно WCM и VCM), на продолжительность смены в часах Тсм,

активная Рср.г и такая же нагрузка реактивная Qcp.г представляют собой частные от деления годового потребления электроэнергии (соответственно Wг и Vг) на годовую продолжительность рабочего времени в часах (Тг):

Под максимальной нагрузкой Рмакс понимают наибольшую из средних нагрузок за тот или иной интервал времени.

Для расчета сетей и трансформаторов по нагреву этот интервал времени установлен равным 0,5 ч, т. е. принимается получасовой максимум нагрузки.

Различают получасовые максимумы нагрузок : активной Р30, квт, реактивной Q30, квар, полной S30, ква, и по току I30, а.

Пиковым током Iпик называют мгновенный максимально возможный ток для данного электроприемника или для группы электроприемников.

Под коэффициентом использования за смену КИ понимают отношение средней активной нагрузки за максимально нагруженную смену к установленной мощности:

Соответственно этому годовой коэффициент использования представляет собой отношение средней годовой активной нагрузки к установленной мощности:

Под коэффициентом максимума Км понимается отношение активной получасовой максимальной нагрузки к средней нагрузке за максимально загруженную смену,

Величина, обратная коэффициенту максимума, представляет собой коэффициент заполнения графика Кзап

Статистика оборудования

В составе Основных фондов большое место принадлежит машинам и оборудованию, как активной части основных производственных фондов.

Классификация оборудования:

1. По видам :

a. Энергетическое оборудование - это машины и устройства по производству различных видов энергии из природных ресурсов и по преобразованию одних видов энергии в другие

Первичные

Вторичные

b. Производственное оборудование - это орудие труда, с помощью которых осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда, с целью превращения его в необходимый обществу продукт.

Механическое оборудование

Термическое

Химическое

Входящие в каждую из этих групп, оборудование можно подразделить по следующим признакам:

1) По характеру специализации :

Универсальное

Специализированное

2) По сфере применения :

Для применения в конкретных производствах

Многоотраслевого применения

3) По степени автоматизации :

Машины с ручным (ножным) приводом

Машины без жесткой связи рабочего

Органа с предметом труда

4) По роду обрабатывания материалов :

Металлообрабатывающие

Деревообрабатывающие

5) По степени технического совершенствования :

Технически совершенное

Недостаточно совершенное

Устаревшее, требующее модернизации

6) По техническому состоянию :

Исправные, пригодные для работы

Требующие капитального ремонта

Подлежащие списанию, негодное

7) По принадлежности :

Отечественное

Импортное

8) По возрасту :

10 и более лет

Наличное оборудование - это оборудование, числящееся на балансе предприятия, независимо от места нахождения и состояния
Установленное оборудование - находящееся в эксплуатации и учитывающееся на счете «Основные средства»	Неустановленное оборудование
1. Фактически работающее оборудование, т. е. работавшее хотя бы одну смену в отчетном периоде 2. Находящееся в ремонте 3. Находящееся в простое (не предназначенное в работе по плану) 4. Резервное оборудование	1. Требующее монтажа 2. Не требующее монтажа (компьютеры, свободно стоящие станки, учитывающиеся на счете «капитальные вложения»)

Наличие оборудования характеризуется показателем его численности по категориям оборудования.

1. Показатели использования, по численности:

- Коэффициент использования наличного оборудования - доля работающего оборудования в общей численности наличного оборудования

- Коэффициент использования установленного оборудования - доля работающего оборудования в общей численности установленного оборудования

2. Коэффициент использования оборудования по времени:

- Коэффициент сменности - показывает, сколько смен в среднем работала каждая единица оборудования в течение суток. Он исчисляется как для установленного, так и для фактически работавшего оборудования.

Ксм. = (общее число смен, отработанных всеми единицами оборудования за период) / (число станко-дней)

Число станко дней = среднее число единиц оборудования * число дней работы предприятия в этом периоде

В дополнение к коэффициенту сменности рассчитывается коэффициент использования сменного режима - отношение коэффициента сменности к числу смен работы предприятия по установленному режиму

К исп. см. реж. = (коэффициент сменности)/(число смен)*100%

- Коэффициент экстенсивного использования - исчисляется как отношение времени, фактически отработанного оборудованием, к одному из фондов времени (календарному, режимному или плановому)

К экс. = (фактически отработанное время) / (фонд рабочего времени (календарный, режимный, плановый)) * 100%

Календарный фонд времени (КФВ) - число календарных часов в периоде, приходящихся на все единицы установленного оборудования,

н-р, КФ за год = календарные дни (365) * 24 часа * число единиц оборудования

Режимный фонд времени (РФВ) = Календарному фонду времени, уменьшенному на внесменное время, праздничные и выходные дни, а также

Режимный фонд времени = продолжительность смены * количество смен * число рабочих дней * число единиц оборудования

Плановый фонд времени (ПФВ) = РФВ - время планового ремонта - резервное время

Кэкст. = Тфакт./Тmax*100%,

Тфакт - фактически отработанное время

Т max - максимальный фонд времени (календарный, режимный или плановый)

Коэффициент экстенсивной нагрузки показывает долю фактически отработанного времени в общем Фонде Времени.

Разность (100%-Кэкст.) отражает долю неиспользованного времени из-за простоев, ремонта и по другим причинам.

3. Показатель использования оборудования по мощности:

- Коэффициент интенсивности нагрузки оборудования - показывает степень использования технических возможностей оборудования в единицу времени.

К инт. = (средняя фактическая мощность оборудования) / (потенциальная мощность (т.е. паспортной или плановой))

Кинт. = Мср / М мах

Разность (100%-Кинт. ) отражает резервы роста выпуска продукции или производства энергии в единицу времени.

4. Показатель использования оборудования по объему работы:

1) Коэффициент интегральной нагрузки - дает всестороннюю характеристику использования оборудования и по времени, и по мощности. Исчисляется как отношение фактически выполненного объема работы к максимально возможному объему работы за расчетный период.

К интегр. Нагр = Qфакт / Qmax,

где Q - объем произведенной продукции, или переработанного сырья, или произведенной энергии.

К интегр. = К экст. * К инт.

5. В качестве обобщающего показателя производственного потенциала предприятия используется показатель производственной мощности.

Производственная мощность предприятия - это максимально возможный объем годового выпуска продукции или переработанного сырья при полном использовании производственного оборудования в условиях определенной номенклатуры продукции и режима работы предприятия. Она определяется как в натуральном, так и в стоимостном выражении.

Показатель использования производственных мощностей = (объем фактически выпущенной продукции за год или переработанного сырья) / к среднегодовой производственной мощности.

Среднегодовая производственная мощность определяется по формуле:

где Мвв - мощности введенные в течение года

Мвыб - мощности, выбывшие в течение года,

Т1, Т2 - число месяцев соответственно с момента ввода и выбытия мощности до конца года.

Новые уловки телефонных мошенников, на которые может попасться каждый

Коэффициент использования оборудования

КОЭФФИЦИЕНТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ - показатель, характеризующий степень производительного использования активной части производственных основных фондов. Рассчитывается по времени, мощности (производительности) и объему произведенной продукции или выполненной работы. Коэффициент использования оборудования по времени определяется путем деления времени фактической работы оборудования на плановый фонд времени, т. е. на количество часов работы оборудования, предусмотренное планом с учетом числа календарных дней в периоде, праздничных и выходных, установленного режима работы, продолжительности смены, а также времени на планово-предупредительный ремонт.

Если станок должен был работать в данном месяце 160 часов, а практически из-за простоев, не предусмотренных планом потерь рабочего времени, работал 150 часов, то коэффициент использования оборудования по времени (коэффициент экстенсивной нагрузки) равен 93,8 % (6,2 % - потери станочного времени). Важно обеспечить работу оборудования не только без простоев, но и с установленной мощностью, производительностью.

Если на станке по нормам должно обрабатываться шесть однотипных деталей в час, а фактически обрабатывается только пять, то коэффициент использования оборудования по мощности (коэффициент интенсивной нагрузки) равен 83,3 %. (5: 6=0,833). Использование мощности оборудования зависит от его состояния, своевременного и качественного ухода, от квалификации и старательности работников.

Коэффициент использования оборудования по объему работы (коэффициент интегральной нагрузки) отражает как время, так и степень использования его мощности и равен отношению объема фактически произведенной на нем продукции к плановому объему, который дол жен быть получен при работе без простоев и с установленной мощностью. Если на станке по плану предусмотрено обработать 960 деталей за месяц, а фактически обработано 750, то обобщающий, интегральный коэффициент использования оборудования равен 78,1 % (произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности: 0,938X0,833). Повышение коэффициента использования оборудования - важнейшая предпосылка интенсификации производства, увеличения выпуска продукции на действующих мощностях.

На XXVII съезде партии отмечалось: «Плановым и хозяйственным органам, коллективам предприятий необходимо сделать все возможное, чтобы созданные мощности действовали на проектном уровне. Только в тяжелой промышленности его позволило бы почти удвоить темпы прироста продукции» (Материалы XXVII съезда КПСС, с. 41). Повышение коэффициента использования оборудования достигается за счет ликвидации простоев, увеличения коэффициента сменности, совершенствования профилактического ремонта и ухода за оборудованием, укрепления дисциплины трудовой, роста квалификации рабочих. Повышению коэффициента использования оборудования способствует также вывод из эксплуатации и реализация малопроизводительного, незагруженного оборудования на основе аттестации рабочих мест.