Нормы времени, выработки и обслуживания: в чём разница? Организация и нормирование труда Как найти оперативное время.
При проведении аттестации рабочих мест по условиям труда возникает необходимость составлять фотографию рабочего времени аттестуемого. При её составлении очень часто возникают вопросы, какие работы отнести к оперативному времени или к подготовительно-заключительному времени. Эта небольшая памятка поможет Вам снять возникшие вопросы.
Все рабочее время подразделяется на две основные группы: время работы и время перерывов .
Время работы включает в себя как затраты времени, связанные с выполнением производственного задания, так и затраты времени, не обусловленные производственным заданием. Время работы состоит, в свою очередь, из подготовительно-заключительного, оперативного времени и времени на обслуживание рабочего места.
Подготовительно-заключительное время - это время, которое рабочий затрачивает на подготовку себя и своего рабочего места для выполнения производственного задания, а также на действия, связанные с его завершением (время на получение инструмента, чертежа, материалов, ознакомление с технической документацией, сдачу готовой продукции, инструмента).
Оперативное время - время, которое затрачивается на выполнение заданной операции и повторяется с каждой единицей продукции. Оно состоит из двух частей: основного и вспомогательного. Основное время (его называют также технологическим) - время, в течение которого происходит качественное или количественное изменение предмета труда: его внешнего вида, размеров, химического состава и т.п. Вспомогательное - время, затрачиваемое работником на выполнение различных действий, создающих возможность выполнения основной работы.
Время обслуживания рабочего места - это затраты времени на уход за своим рабочим местом; осмотр, смазку, чистку оборудования; смену, заточку, правку инструмента; удаление отходов с рабочего места и т.п. В ряде производств выделяют затраты времени на организационное и техническое обслуживание. К организационному обслуживанию относятся затраты времени на уход за своим рабочим местом, а к техническому - затраты времени на обслуживание оборудования и уход за инструментом.
Время перерывов - это время, в течение которого исполнитель не занят работой по каким-либо причинам. Оно подразделяется на две группы: регламентированные и нерегламентированные перерывы .
Регламентированные перерывы состоят из перерывов обусловленных технологией и организацией производства, перерывов на отдых и личные надобности. Время перерывов обусловленных технологией и организацией производства - время, необходимость которого вызывается спецификой производственного процесса или организации производства. Время на отдых и личные надобности - время, предоставляемое работнику в течение рабочего дня на отдых, для поддержания его работоспособности и предотвращения утомления, а также время на личную гигиену и естественные надобности работника.
Нерегламентированные перерывы - время перерывов в работе, не предусмотренное технологией. Эти перерывы подразделяются на две группы: перерывы организационно-технического характера (поломка, неподача энергии, отсутствие заготовок, задания, чертежей и т.д.) и перерывы в связи с нарушением трудовой дисциплины (опоздания на работу, ранний уход на обед или с работы, отлучки с рабочего места без уважительных причин и т.д.). Эта группа перерывов представляет собой потери рабочего времени.
Posted On 26.03.2018
Ю.И.Ребрин
Организация и планирование производства
Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2006
Краткая теоретическая часть
Нормируемое время – это время, необходимое для выполнения опера-ции, работы.
Ненормируемое время возникает при различных технических и ор-ганизационных неполадках (в норму времени не входит).
Нормируемое время подразделяется:
– на подготовительно-заключительное (tп.з.);
– основное (tо.с.);
– вспомогательное (tвс.);
– организационного обслуживания рабочего места (tо.о.);
– технического обслуживания рабочего места (tт.о.);
– отдых и естественные надобности (tе.н.).
Структура нормируемого времени (выполнения операции, работы) (tшт, tшк) показана на рис.6.
Рис.6. Структура штучно-калькуляционного времени
Подготовительно-заключительное время tп.з. – время, затрачиваемое рабочим на выполнение следующих работ:
– получение и ознакомление с технической документацией (чертежи, ТУ, технологический процесс);
– подготовка оборудования (наладка, переналадка), инструмента, при-способлений, мерителей (подбор и получение);
– действия, связанные с окончанием обработки.
Подготовительно-заключительное время затрачивается на всю партию деталей (изделий) и не зависит от ее величины.
В массовом производстве tп.з. нет, так как детали (изделия) обраба-тываются постоянно в течение всего срока изготовления.
Основное время tос – время, в течение которого непосредственно произ-водится технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия).
tо.с. может быть:
– ручным;
– машинно-ручным;
– машинно-автоматическим;
– аппаратурным.
Вспомогательное время tв., затрачиваемое на действия, непосредственно создающие возможность выполнения элементов работы, относящихся к основному времени:
– установка и съем детали (изделия);
– закрепление и открепление детали (изделия);
– измерения;
– подвод и отвод инструментов;
– включение и выключение оборудования.
В условиях массового и серийного производств, когда применяются групповые методы обработки или аппаратурные технологиче-ские процессы (термические, гальванические и т.п.), основное и вспомога-тельное время устанавливается на партию, зависящую от пропускной способности оборудования. Время на одну деталь при этом можно определить по формулам
где tос.пар., tв.пар. – соответственно основное и вспомогательное время на партию деталей (изделий);
n – число деталей (изделий) в партии (в кассете, поддоне и т.п.).
Время организационного обслуживания рабочего места tо.о. – время на уборку отходов и рабочего места, получение и сдачу инструментов, мерителей, приборов, приемку рабочего места от сменщика и т.п., затрачиваемое на протяжении смены.
Время технического обслуживания рабочего места tт.о.:
– время смазки, подналадки, смены затупившегося инструмента и т.п. в течение смены.
Время на отдых и естественные (личные) надобности tен. устанавливается для поддержания работоспособности рабочего в тече-ние смены.
В соответствии с приведенной классификацией затрат рабочего вре-мени устанавливается его структура (рис.6.) и производится расчет технически – обоснованной нормы времени.
Норма штучного времени tшт. – применяется в условиях массового производства:
.
Время tо.то. и tен. обычно выражается в процентах к оперативному времени tоп. Тогда
tшт. = tоп. (1 + Kото. + Kен.),
где Kото. и Kен. – доли времени (от tоп.) соответственно на организационно-техническое обслуживание и отдых и естественные надобности.
Норма штучно-калькуляционного времени tшк. – применяется в серийном производстве, где велик удельный вес подготовительно-заключительного времени:
;
где n – количество деталей (изделий) в партии.
Норма выработки – количество продукции, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени (час, смену и т.п.)
где Nв – норма выработки, ед.;
Fр.в. – фонд рабочего времени определенного периода времени (смену, месяц, год), в мин, ч.
Задача № 7
По исходным данным табл. 7 определить:
– норму штучно-калькуляционного времени обработки детали;
– сменную норму выработки деталей.
Таблица 7
Методы нормирования труда
Понятие нормирования труда
Нормативы нормирования труда включают в себя исходные величины, которые используются при расчете продолжительности выполнения соответствующей работы при определенных организационных и технических производственных условиях. Например, нормативы времени способны установить необходимые затраты времени по выполнению отдельных элементов технологии или трудового процесса. Объект разработки нормативов времени представлен элементами трудового и технологического процесса, включая виды и категории затрат рабочего времени.
Методы нормирования труда
Методы нормирования труда представляют собой способы исследования и проектирования трудовых процессов с целью установки норм затрат и труда. Выделяют два основных метода нормирования труда: суммарный и аналитический
Суммарный метод включает в себя опытный, опытно-статистический метод и метод сравнения. Суммарные методы характеризуется установкой норм времени по операции в целом. В этом случае не происходит анализ трудового процесса, не рассматривается рациональность выполнения приемов и затраченное время на их выполнение. Здесь определение норм основывается на применении данных статистического учета по фактическим затратам рабочего времени.
Суммарный метод предполагает установку норм труда следующими способами: опытный или экспертный метод, опытно-статистический метод, метод сравнения или аналогии.
Аналитические методы нормирования труда
Аналитические методы нормирования труда включают в себя расчётные, исследовательские, а также математико-статистические методы.
Аналитические методы разделяют процесс труда на элементы.
При этом происходит проектирование рационального режима работы оборудования и приемов труда работников, определяются нормы в соответствии с элементами трудового процесса при учете специфики соответствующих рабочих мест и производственных подразделений. Аналитические методы устанавливают норму по каждой операции.
Исследовательские методы
Исследовательские методы нормирования труда определяются на основе изучения затрат рабочего времени, которые необходимы для исполнения трудовой операции. Эти исследования проводятся хронометражными наблюдениями, перед проведением которых устраняются все недостатки в организации рабочих мест. Далее нормируемая трудовая операция разделяется на элементы, с определением фиксации разных точек. Специалисты устанавливают состав и последовательность исполнения элементов трудовой операции, определяя продолжительность запроектированных элементов операции при помощи хронометража.
По окончании расчетов определяются нормы труда, элементы операции. После операции в целом производится экспериментальная проверка.
Расчетные методы
Расчётные методы нормирования труда устанавливают трудовые нормы на основе изначально разработанных нормативов времени и режима работы оборудования. В этом случае трудовую операцию разделяют на несколько этапов, включая приёмы и трудовые движения. Далее происходит установление рационального содержания элементов операций, а также последовательность их выполнения.
Впоследствии проектируется состав и структура операции в целом. Нормы времени на элементы операции могут быть определены на основе норматива времени или рассчитаны в соответствии с нормативами режимов работы оборудования. Расчёт производится как по нормативам времени, так и по расчетным формулам, которые устанавливают зависимость времени исполнения отдельных элементов операции или всей операции в целом от воздействующих на время выполнения факторов.
Математико-статистический метод
Математико-статистические методы нормирования труда предполагают установку статистической зависимости нормы времени от факторов, которые влияют на трудоемкость нормируемой работы.
Использование этого метода может потребовать наличие вычислительной техники, определенного программного обеспечения.
Расчет нормы времени на выполнение услуги
Математико-статистические методы нормирования труда также требуют соответственно подготовленных нормировщиков. Если соблюдать все эти требования, то применение метода будет эффективным.
Примеры решения задач
Классификация затрат рабочего времени
Рабочее время для исполнителя работ подразделяется на время работы (в течение которого рабочий выполняет ту или иную пред-усмотренную или не предусмотренную производственным зада-нием работу) и время перерывов в работе (в течение которого трудовой процесс не осуществляется по различным причинам). Структура рабочего времени рабочего пред-ставлена на рисунке 6.1.
Итак, время работы подразделяется на два вида затрат: время выполнения производственного задания (ТПРОИЗ ) и время работы, не предусмотренное производственным заданием (ТНЕПРОИЗ ) - затраты времени на выполнение не свойственных данному работнику операций, которые могут быть устранены.
Время выполнения производственного задания включает в себя подготовительно-заключительное, оперативное и время обслуживания рабочего места.
Подготовительно-заключительное время (ТПЗ) – это время, которое затрачивается на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. К данному виду затрат рабочего времени относится время получения производственного задания, инструментов, приспособлений и технологической документации, ознакомления с работой, получения инструктажа о порядке проведения работы, наладки оборудования на соответствующий режим работы, снятие приспособлений, инструмента, сдачи готовой продукции ОТК и т.д. Поскольку особенностью этой категории затрат времени является то обстоятельство, что ее величина не зависит от объема работы, выполняемой по данному заданию, то в крупносерийном и массовом производстве в расчете на единицу продукции это время незначительно по величине и обычно при установлении норм не учитывается.
Оперативное время (ТОПЕР) – это время, в течение которого рабочий выполняет задание (изменяет свойства предмета труда); повторяется с каждой единицей или определенным объемом продукции или работ. При машинных работах оно делится на основное (технологическое) и вспомогательное .
Основное (технологическое) время (ТОСН), – это время, затраченное непосредственно на количественное и (или) качественное изменение предмета труда, его состояние и положение в пространстве.
В течение вспомогательного времени (ТВСП) выполняются действия, необходимые для осуществления основной работы.
Нормы времени, выработки и обслуживания: в чём разница?
Оно повторяется либо с каждой обрабатываемой единицей продукции, либо с определенным ее объемом. К вспомогательному времени относится время на загрузку оборудования сырьем и полуфабрикатами, выгрузку и съем готовой продукции, установку и закрепление детали, перемещение предметов труда в пределах рабочей зоны, управление оборудованием, контроль за качеством изготовляемой продукции и т.д.
Затраты времени, связанные с уходом за рабочим местом и поддержанием оборудования, инструментов и приспособлений в рабочем состоянии в течение смены относят ко времени обслуживания рабочего места (ТОБСЛ ). В машинных и автоматизированных процессах оно включает в себя время технического и время организационного обслуживания рабочего места.
К времени технического обслуживания рабочего места (ТОБСЛ.ТЕХН) относится время на обслуживание рабочего места в связи с выполнением данной операции или конкретной работы (замена затупившегося инструмента, регулировка и подналадка оборудования в процессе работы, уборка отходов производства, осмотр, чистка, мойка, смазка оборудования и др.).
Время организационного обслуживания (ТОБСЛ.ОРГ) – это время, затрачиваемое рабочим на поддержание рабочего места в рабочем состоянии в течение смены.. Оно не зависит от особенностей конкретной операции и включает затраты времени на прием и сдачу смены, раскладку в начале и уборку в конце смены инструмента, документации и других необходимых для работы предметов и материалов и др.
В некоторых отраслях промышленности (угольной, металлургической, пищевой и др.) затраты времени на обслуживание рабочего места не выделяются, а относятся к подготовительно-заключительному времени.
Время работы, не предусмотренное производственным заданием , - время, затрачиваемое работником на выполнение случайной и непроизводительной работы. Выполнение непроизводительных и случайных работ не обеспечивает прироста продукции или улучшения ее качества и не включается в норму штучного времени. Эти затраты должны стать предметом особого внимания, так как их сокращение является резервом повышения производительности труда.
Время выполнения случайной работы (ТСЛ.РАБ) - это время, затраченное на выполнение работы, не предусмотренной производственным заданием, но вызванное производственной необходимостью (например, транспортировка готовой продукции, выполняемая вместо вспомогательного рабочего, хождение за нарядами, техдокументацией, сырьем заготовками, инструментом, поиск мастера, наладчика, инструмента; выполнение не предусмотренных заданием подсобных и ремонтных работ и т.п.).
Рисунок 6.1 – Классификация затрат рабочего времени исполнителя
Время выполнения непроизводительной работы (ТНЕПР.РАБ) – это время, затрачиваемое на выполнение работ, не предусмотренных производственным заданием и не вызванных производственной необходимостью (например, изготовление и исправление производственного брака, снятие излишнего припуска с заготовки и т.п.)).
Помимо вышесказанного, в зависимости от характера участия ра-ботника в выполнении производственной операции , время работы можно подразделить на:
- время ручной работы (без применения машин и механизмов);
- время машинно-ручной работы , выполняемой машина-ми при непосредственном участии работника или работником с ис-пользованием ручных механизмов;
- время наблюдения за работой обо-рудования (автоматизированная и аппаратурная работа);
- время пере-ходов (например, от одного станка к другому при многостаночном обслуживании).
Время наблюдения , как отмечено, характерно для автоматизирован-ных и аппаратурных производств.
Оно может быть активным и пассивным. Время активного наблюдения за работой оборудования - это время, в течение которого рабочий внимательно следит за работой оборудования, ходом технологического процесса, соблюдением заданных параметров, чтобы обеспечить необходимое качество продукции и исправность оборудования. В течение этого времени рабочий не выполняет физической работы, но присутствие его на рабочем месте необходимо. Время пассивного наблюдения за работой оборудования - это время, в течение которого нет необходимости в постоянном наблюдении за работой оборудования или технологическим процессом, но рабочий осуществляет его из-за отсутствия другой работы. Время пассивного наблюдения за работой оборудования должно быть предметом особо внимательного изучения, так как его сокращение или использование для выполнения другой необходимой работы является существенным резервом повышения производительности труда.
Рассматривая структуру затрат рабочего времени в машинных, ав-томатизированных, аппаратурных процессах во времени работы, це-лесообразно также выделять перекрываемое и неперекрываемое время.
Перекрываемое время - время выполнения рабочим тех элементов ра-боты, которые осуществляются одновременно с машинной или авто-матической работой оборудования. Перекрываемым может быть основное (активное наблюдение) и вспомогательное время, а также время, относящееся к другим видам затрат рабочего времени. Неперекрываемое время - время выполнения вспомогательных работ и работ по обслуживанию рабочих мест при остановленном оборудовании. Увеличение перекрываемого времени также может служить резервом роста производительности.
Как отмечалось, рабочее время включает в себя и время перерывов . Выделяют регламентированные и нерегламентированные перерывы.
Время регламентированных перерывов (ТРЕГЛ.ПЕР) в работе включает в себя:
- время перерывов в работе, обусловленных технологией и организацией производственного процесса (например, время перерыва в работе машиниста во время строповки рабочими поднимаемого груза) – их устранение практически невозможно или экономически нецелесообразно;
- время перерывов на отдых и личные надобности, связанное с необходимостью предупредить утомление и поддерживать нормальную работоспособность работника, а также необходимое для личной гигиены.
Время нерегламентированных перерывов в работе (ТНЕРЕГЛ.ПЕР) – это время перерывов, вызванных нарушением нормального течения производственного процесса или трудовой дисциплины. Оно включает в себя:
- перерывы из-за нарушения нормального хода производственное процесса могут быть вызваны организационными неполадками (отсутствие работы, сырья, материалов, некомплектность деталей и заготовок, ожидание транспортных средств и вспомогательных рабо-чих, ожидание приемки или контроля готовой продукции и т.п.) и тех-ническими причинами (ожидание ремонта оборудования, замены ин-струмента, отсутствие электроэнергии, газа, пара, воды и пр.).
Иногда эти виды нерегламентированных перерывов называют перерывами по организационно-техническим причинам;
- перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины, могут быть связаны с опозданием на работу или преждевременным уходом с нее, самовольными отлуч-ками с рабочего места, посторонними разговорами, занятиями, не свя-занными с работой. К ним относят и излишнее (по сравнению с уста-новленным режимом и нормативами) время отдыха работников.
При анализе затрат рабочего времени с целью выявления и последующего устранения потерь рабочего времени и их причин все рабочее время исполнителя подразделяется на производительные затраты и потери рабочего времени. Первая группа включает в себя время работы по выполнению производственного задания и время регламентированных перерывов. Эти затраты являются объектом нормирования и входят в структуру нормы времени. К потерям рабочего времени относится время выполнения непроизводительной работы и время нерегламентированных перерывов. Эти затраты являются объектом анализа с целью их устранения или максимального снижения.
ПОСМОТРЕТЬ ЕЩЕ:
Расчет технических норм времени на выполнение сварочных операций
Норма времени
Наиболее распространенной формой измерения затрат труда является норма времени, в которой затраты измеряются в нормированных человеко-часах (нормо-часах).
(Например, норма на изготовление изделия «А» составляется 16 чел.-час, норма на производство 1 м. ткани «К» - 38 чел.-мин.)
Норма времени (Нвр.) – это обоснованные затраты времени на выполнение единицы работы (одной производственной операции, одной детали, изделия одного вида услуг и т.д.) одним или группой работников установленной численности и квалификации в конкретных производственных условиях.
Норма времени в общем виде рассчитывается с помощью следующей формулы:
Н вр = t пз + t оп + t об + t отл + t пт,
где Н вр – норма времени на единицу продукции
t пз – подготовительно-заключительное время
t оп – оперативное время
t об – время на обслуживание рабочего времени
t отл – время на отдых и личные надобности
t пт – время перерывов, обусловленных технологией и организацией производственного процесса.
Нормы времени имеют много разновидностей и занимают центральное место в расчетах норм труда, поскольку на их основе определяются другие виды норм.
Применяют нормы времени как для нормирования труда рабочих любых профессий, занятых выполнением разнородных работ в течение смены, так и для нормирования труда специалистов разного уровня и направлений.
Нормы времени являются одним из видов норм труда, которые способствуют обеспечению эффективной деятельности организаций.
Норма выработки
Норма выработки – это объем работы в штуках, метрах, тоннах (других натуральных единицах), который должен быть выполнен одним работником или группой работников установленной численности и квалификации в единицу времени (час, смену, месяц) в конкретных организационно-технических условиях.
Норма выработки в общем виде рассчитывается по формуле:
Н в = Т см / Н вр,
где Н в – норма выработки за смену;
Т см – длительность смены;
Н вр – норма времени на единицу работы (продукции).
При этом она устанавливается в тех случаях, когда в течение смены выполняется одна и та же регулярно повторяющаяся работа (операция). Например, норма выработки изделий «Б» составляет 260 шт. в смену, норма выработки материала «С» - 85 м.
Нормирование труда: просто о серьезном
Показатель нормы выработки рекомендуется применять там, где показатель нормы времени имеет сравнительно малую величину. Так, если норма времени на производство детали «Д» равна 12 сек\шт. и, соответственно, норма выработки этой детали равна 300 шт.\час.
Нормы выработки являются одним из видов норм труда, которые способствуют обеспечению эффективной деятельности организаций.
Расчет подготовительно-заключительного времени
Подготовительно-заключительное время Тпз расходуется на настройку оборудования для выполнения каждой операции обработки. В условиях массового производства, когда переналадка не требуется, величина подготовительно-заключительного времени равна нулю.
Расчет норм времени и норм выработки
В остальных производствах время настройки не зависит от величины партии деталей. Это время можно уменьшить путем использования групповых методов обработки, при которых крепежные приспособления и режущие инструменты в значительной степени сохраняются при перенастройке оборудования с обработки детали одного наименования на обработку деталей других наименований.
Для станков с ЧПУ подготовительно-заключительное время суммируется из трех составляющих: времени на обязательные приемы, времени на дополнительные приемы и времени пробной обработки заготовки. Конкретные значения можно взять из таблиц технической литературы.
К необходимым затратам времени относятся следующие: время установки и снятия зажимного приспособления или перенастройки зажимных элементов, установки программоносителя или вызова управляющей программы (УП), проверки УП в режиме ускоренной отработки, установки взаимных положений координатных систем станка и детали, а также время размещения инструментов.
Дополнительные затраты времени уходят на получение и сдачу технологической документации, ознакомление с документацией, осмотр заготовок, инструктаж мастера, получение и сдачу технологической оснастки.
Время пробной обработки образуется как сумма времени на обработку детали по УП (время цикла) и на выполнение приемов, связанных с пробными рабочими ходами и контролем точности, подсчетами значений коррекции положения вершин режущих инструментов и вводом этих значений в память устройства ЧПУ.
Можно упростить назначение Тпз, подсчитав значения подготовительно-заключительного времени по формулам, устанавливающим зависимость Тпз,мин от числа инструментов К шт и продолжительности цикла обработки tц = tо + tв, мин:
для сверлильных станков Тпз = 28 + 0,25 К + t ц;
для расточных Тпз = 47 + К + tц;
для фрезерных Тпз = 36 + К + tц;
для токарных Тпз = 24 + 3К + 1,5 t ц.
Расчет основного времени
Основное время to-
это время непосредственного резания, время, в течение которого происходит снятие стружки. Для всех видов обработки имеются расчетные формулы, суть которых сводится к делению пути L(мм) режущего инструмента на минутную подачу sмин (мм/мин), т.е. на скорость перемещения инструмента относительно заготовки (не следует путать со скоростью резания). Для расчета основного времени служат те столбцы электронной расчетной таблицы, в которые вносят длину ходов инструментов, равную длине обрабатываемой поверхности и перебегов инструментов; диаметр обработки или диаметр режущего инструмента; величину припусков; глубину резания; число зубьев инструментов; скорость резания. Частоту вращения шпинделя и число рабочих ходов, равное отношению припуска к глубине резания, компьютер подсчитает самостоятельно. Наиболее целесообразно иметь расчетную таблицу, в строчках которой записывать все рабочие ходы, а в вертикальных колонках - длины ходов, диаметры обработки и диаметры режущих инструментов, число рабочих ходов, все виды подач (на зуб, на оборот, минутную), число зубьев инструментов, скорость резания. Пример расчета дан в прил.5. Скорость резания и подачу нужно брать из раздела 7.8 «Расчет режимов резания». Частоту вращения шпинделя компьютер рассчитает по формуле 
.
Необходимо обратить особое внимание на то, что в ячейках расчетной таблицы внесена формула to = L / s мин. Она распространяется на точение, фрезерование, зенкерование, сверление и другие виды механической обработки, при которых вращается заготовка или режущий инструмент. При строгании, протягивании, зубонарезании, плоском шлифовании и в ряде других случаев основное время определяют по другим формулам, которые и нужно внести в соответствующие ячейки таблицы Excel.
Страница
6
Состав нормы времени определяется формулой:
Нвр = Тпз + Топ + Тоб + Тотл + Тпт, (3.1)
где ТПЗ – подготовительно-заключительное время;
Топ = То + ТВ – оперативное время;
Тотл – время на отдых и личные надобности;
ТоБ = ТТЕХ + ТОРГ – время обслуживания рабочего места;
ТПТ – время неустранимых перерывов, предусмотренных организацией
и технологией производственного процесса.
Норма времени обслуживания представляет собой время, установленное для обслуживания единицы оборудования, производственных площадей и других производственных единиц при заданных организационно-технических условиях.
Норма штучного времени – это необходимые затраты рабочего времени на выполнение единицы работы (операции, штуки) без учета подготовительно-заключительного времени. В нее входят следующие элементы:
Тшт = Топ + Тоб + Тпт + Тотл(чел-мин / ед). (3.2)
Для ручных и машинно-ручных процессов, где время на обслуживание рабочего места, регламентированные технологические перерывы, отдых и личные надобности устанавливается в процентах от оперативного времени, формула штучного времени принимает следующий вид:
где К – время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, на неустранимые технологические перерывы, в процентах к оперативному времени.
В машинных, автоматизированных процессах в условиях массового производства время технического обслуживания выражается в процентах к основному времени. Тогда расчет производится по формуле:
где – время технического обслуживания в процентах к основному времени;
– время организационного обслуживания в процентах к оперативному времени;
– основное время, мин.;
– время на отдыхи личные надобности в процентах к оперативному времени.
Подготовительно-заключительное время в машиностроении и некоторых других отраслях устанавливается на партию изделий. В этих случаях оно учитывается в норме штучно-калькуляционного времени (). В ее состав входит часть подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на единицу продукции:
(3.5)
где n– количество изделий в партии;
– сумма подготовительно-заключительного времени на партию изделий.
Норму времени на изготовление всей партии изделий определяют из выражения:
В некоторых отраслях производства (строительстве, горной промышленности) подготовительно-заключительное время определяется аналогично другим элементам в процентах к оперативному времени:
Норма выработки – количество операций, изделий, продукции, которое должно быть изготовлено, или объем работы (в штуках, метрах, тоннах и других натуральных единицах), который должен выполнить рабочий (или группа рабочих) соответствующей квалификации в единицу времени (час, смену, месяц) в определенных организационно-технических условиях.
В общем виде норма выработки () определяется по формуле:
где – период времени, на который устанавливается норма (час, смена, сутки, месяц);
r – число рабочих, участвующих в выполнении работы;
– норма времени на единицу работы (чел-час, чел-мин).
В зависимости от специфики производства, условий выполнения работы норма выработки может быть рассчитана:
По норме штучного времени:
(3.8)
По норме штучно-калькуляционного времени:
(3.9)
По норме оперативного времени:
(3.10)
Если процент увеличения нормы выработки обозначить через , а процент уменьшения нормы времени через, то зависимости между изменениями нормы выработки и нормы времени можно выразить равенствами:
Норма обслуживания – это установленное количество единиц оборудования (число рабочих мест, квадратных метров площади и т.д.), которое должно обслуживаться одним или группой рабочих соответствующей квалификации в определенных организационно-технических условиях.
Норма времени обслуживания – это количество времени, необходимое для обслуживания в течение смены единицы оборудования, квадратного метра производственной площади и т.д.
Величина нормы обслуживания () обратно пропорциональна норме времени обслуживания (), то есть:
(3.12)
Норма численности – это численность рабочих определенного профессионально – квалификационного состава, необходимая для выполнения определенных объемов работ или для обслуживания конкретных объектов (агрегатов, складов, рабочих мест и т.п.).
Нормированное задание – это установленный методами технического нормирования конкретный объем работ, который должен быть выполнен в данных производственных условиях за регламентированный срок одним или группой рабочих с соблюдением установленных требований к качеству продукции или работы.
Технически обоснованной называется норма, установленная с учетом полного использования оборудования, рабочего времени и психофизиологических возможностей человека.
Опытно-статистические нормы рассчитываются на основе метода аналогии, личного опыта нормировщика, отчетных данных; они устанавливаются на всю работу (суммарно на операции), без расчленения ее на составляющие элементы.
Дифференцированные нормы устанавливаются на одну операцию; применяются преимущественно в массовом и крупносерийном производстве и обеспечивают достаточно высокую точность.
Определение оперативного времени
Оперативное время - период, в течение которого выполняется трудовая операция - происходит изменение формы, свойств или качества предмета труда, его положения в пространстве или другие изменения, предусмотренные технологией его обработки.Оперативное время - время, затрачиваемое непосредственно на выполнение заданной работы (операции), повторяемой для каждой единицы продукции, партии, объема работ.
Оперативное время - время, затрачиваемое на непосредственную обработку изделия, а также установку/снятие детали, измерительные операции и другие операции, предусмотренные технологией ее изготовления
Данный термин используется для нормирования труда и отдельных трудовых операций. Оперативное время - часть штучного времени на выполнение технологической операции, во время которого непосредственно выполняется полезная работа, например, по обработке детали.
Во время нормирования операции, нормировщик сначала, согласно технологическому процессу, рассчитывает необходимое время на обработку детали, потом, учитывает время, необходимое на выполнение вспомогательных операций. В состав вспомогательных операций входит время, которое затрачивается на установку и съем детали, ее измерение, управление оборудованием и т.д.
Сумма полученных значений составит оперативное время технологической операции.
Формула определения оперативного времени
Оперативное время состоит из основного и вспомогательного времени.Топ = Тосн + Твсп
Тосн - время, затрачиваемое на непосредственное выполнение операций обработки детали
Твсп - время, затрачиваемое на выполнение обязательных операций, которое непосредственно не изменяют предмет труда, но необходимы для выполнения операции (установка, снятие, измерение, контроль, управление)
Методы вычисления оперативного времени
Оперативное время обработки детали определяется следующими основными методами:- Аналитическим методом
- Проведением хронометража выполняемой технологической операции
- Комбинированный метод
Для получения надежных адекватных результатов при нормировании аналитическим методом технологический процесс должен соответствовать следующим условиям:
- Стабильность процесса (результаты выполнения рабочим одних и тех же действий приводят к одинаковым результатам и состояниям предмета труда, предмет труда предсказуемо подвергается запланированным изменениям, время преобразования предмета труда стабильно, предсказуемо, прогнозируемо)
- Стабильность необходимой последовательности операций, их номенклатуры и длительности
Примерами операций, оперативное время которых плохо нормируется аналитическим методом: изготовление ювелирного изделия вручную.
При проведении хронометража выполнения технологической операции необходимо учитывать, что рабочий, выполняющий операцию, не всегда заинтересован в объективном получении данных наблюдателем и может выполнять операцию медленнее обычного или добавлять в свои действия лишние этапы или переходы.
Основной метод "борьбы" с получением недостоверных данных с помощью хронометража - исключение из статистической выборки результатов тех, которые получены в самом начале процесса наблюдения. Дело в том, что после определенного числа повторений одной и той же операции, рабочий перестанет сознательно контролировать и замедлять свои действия.
Загрузка...