Технологические карты ремонта узлов и деталей. Технологическая карта ремонта деталей машины
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
1. Общее положение
2.2 Выбор технологических баз
2.5 Расчет режимов обработки
Заключение
Литература
Введение
клапан двигатель ремонт дефект
В процессе восстановления детали можно не только снизить себестоимость ремонта машин, но и во многих случаях повысить его качество, так как многие из способов восстановления значительно упрочняют восстанавливаемые поверхности, повышают их износостойкость.
Ремонт автомобилей имеет большое экономическое значение. Основными источниками экономической эффективности ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70...75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Повышение качества ремонта машин при одновременном снижении его себестоимости - главная проблема ремонтного производства. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60...70% затрат приходится на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте цен. Основной путь снижения себестоимости ремонта машин - сокращение затрат на запасные части. Частично этого можно добиться за счёт бережного и грамотного разборки машин и дефектации деталей. Однако главный резерв - восстановление и повторное использование изношенных деталей, т.к. восстановление изношенных деталей, не превышает 20...60% цены новой детали. Кроме того, восстановление деталей - один из основных путей экономии материально - сырьевых и энергетических ресурсов, решение экологических проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 25...30 раз меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей. При переплавке изношенных деталей также безвозвратно теряется до 30% металла
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР). Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.
1. Общие положения
1.1 Функциональное назначение, техническая характеристика и условия работы детали
Клапан - является главной составляющей газораспределительного механизма двигателя. Клапана служат для периодического открывания и закрывания отверстий впускных и выпускных каналов, расположены в головке блока цилиндров наклонно в один ряд. Впускной клапан изготовлен из хромоникельмолибденовой стали. Функционирование ремонтируемого объекта-кулачок распределительного вала набегает на толкатель, толкатель перемещает штангу 19 которая в свою очередь приводит в движение коромысло 20 которое с помощью бойка перемещает клапан 5. Клапаны работают в зоне максимальных температур начиная от -30 до +180 єС. Допустимый угол фаски седла должен быть в пределах 44є45ґ-45є при изменении этого угла приведет к снижению давления в цилиндре и нестабильной работе двигателя.
1.2 Программа выпуска ремонтируемых изделий
Годовой объем выпуска деталей определяют по формуле:
П = П сб · n · К р;
Где Псб - годовой объем выпуска агрегата (сборочной единицы), шт;
n - количество деталей данного наименования в агрегате (сборочной единице), шт.;
К р - коэффициент ремонта детали, показывающий, какая часть деталей требует ремонта (К р =0,8)
П=4000 · 8 · 0,8 = 25600шт. (1.1)
Исходя из годовой программы выпуска агрегатов, определяют квартальное, месячное и суточное задания. Тип производства устанавливают ориентировочно, исходя из массы деталей и программы выпуска агрегата (сборочной единицы) используя таблицу 1.1.
Таблица 1.1- Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали
|
Масса детали, |
Тип производства |
|||||
|
Единичное |
Мелкосерийное |
Среднесерийное |
Крупносерийное |
Массовое |
||
Т.к. масса детали менее 1 кг., а годовой объем выпуска деталей 25600шт., то тип производства средне-серийное.
Тип производства определяет форму его организации, принципиальные решения при проектировании технологических процессов, используемые средства технологического оснащения и др.
2. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали
Сведения, касающиеся дефектов детали, студент получает, в первую очередь, из технических условий на ремонт, приводимых в дефектационных картах. Карты содержат: наименование и номер детали; ее материал; качество поверхностного слоя рабочих поверхностей; перечень возможных дефектов; эскиз детали с указанием мест расположения дефектов; методы и средства выявления дефектов; размеры детали по рабочему чертежу и допустимые размеры (по износу); рекомендуемые способы устранения дефектов.
Карту технических условий на дефектацию следует привести в ПЗ. Необходимо выявить, какие дефекты детали являются устранимыми при ремонте. Детали, имеющие неустранимые дефекты, восстановлению не подлежат.
Используя рабочий чертеж детали и информацию, полученную из карты технических условий на дефектацию, следует вычертить ремонтный чертеж детали, руководствуясь ГОСТ 2.604-2000 «ЕСКД. Чертежи ремонтные. Общие требования».
На ремонтном чертеже изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для ремонта детали (сборочной единицы). Поверхности, подлежащие восстановлению, выполняют сплошной толстой линией, остальные - сплошной тонкой линией. Предельные отклонения линейных размеров указывают, как правило, числовыми значениями, например 018+o,1 или уставными обозначениями с последующим указанием в скобках их числовых значений.
На изделия, которые при ремонте не могут быть разъединены (неразъемные соединения, выполненные клепкой, сваркой и т. п.), допускается не выполнять чертежи на отдельные детали. Указания по ремонту таких изделий приводят на ремонтном сборочном чертеже, включающем ремонтируемые детали, с добавлением изображений и данных, поясняющих сущность (содержание) ремонта.
На ремонтном чертеже детали, ремонтируемой сваркой, пайкой, нанесением металлопокрытий и т. п., рекомендуется выделять соответствующий участок детали, подлежащий ремонту.
При ремонте деталей наплавкой, заливкой (при помощи сварки, пайки и т. п.) на ремонтном чертеже указывает наименование, марку, размеры материала, используемого при ремонте, а также обозначение стандарта на материал. Если при ремонте детали удаляют изношенную часть и заменяют ее новой (дополнительной ремонтной деталью), то удаляемую часть изображают штрихпунктирной линией с двумя точками. Новую часть детали (дополнительную ремонтную деталь) выполняют на самостоятельном ремонтном чертеже.
Категоричные и пригоночные ремонтные размеры детали, а также размеры детали, ремонтируемой путем снятия минимального припуска, проставляют буквенными обозначениями, а их числовые значения и другие данные указывают на полках линий - выносок или в таблице.
Для определения способа (вида) ремонта на ремонтных чертежах помещают соответствующие технологические указания.
2.1 Выбор способов устранения дефектов детали
При выборе рациональных способов устранения дефектов детали используем приложения к методическим указаниям для выполнения курсовой работы. Целесообразные способы восстановления устанавливают на основе конструктивно-технологических характеристик детали.
К ним относят вид основного материала детали, вид восстанавливаемой поверхности, материал покрытия, предельно (минимально) допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (наружный), минимально допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности (внутренний), минимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), максимальная толщина (глубина) наращивания (упрочнения), сопряжения или посадки восстанавливаемой поверхности, вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность. С учетом номенклатуры деталей-представителей, рекомендуемых для восстановления тем или иным способом выбираем ряд альтернативных способов восстановления ремонтируемой детали.
Выбранные способы оцениваем по показателям физико-механических свойств деталей: коэффициент износостойкости, коэффициент выносливости, коэффициент сцепляемости, коэффициент долговечности, микротвердость. Окончательный выбор способов восстановления производим исходя из технико-экономических показателей каждого способа: удельный расход материала, удельная трудоемкость наращивания, удельная трудоемкость подготовительно-заключительной обработки, удельная суммарная трудоемкость, коэффициент производительности процесса, удельная стоимость восстановления, показатель технико-экономической оценки, удельная энергоемкость.
1 Слесарно - механическая обработка: обработка под ремонтный размер, постановка дополнительной ремонтной детали, обработка до выведения следов износа и придание правильной геометрической формы.
2 Пластическое деформирование: вытяжка, оттяжка, правка, механическая раздача, гидротермическая раздача, электрогидравлическая раздача, раскатка, механическое обжатие, термопластическое обжатие, осадка, выдавливание, накатка, электромеханическая высадка.
3 Нанесение полимерных материалов: напыление (газопламенное, в псевдоожиженном слое), опрессовка, литьё под давлением, нанесение шпателем, валиком, кистью.
5 Ручная сварка и наплавка: газовая, дуговая, аргонодуговая, кузнечная, плазменная, термитная, контактная.
6 Гальванические и химические покрытия: железнение постоянным током, железнение периодическим током, железнение проточное, железнение местное, хромирование, хромирование проточное (струйное), меднение, инкование, нанесение сплавов, нанесение композиционных покрытий, электроконтактное нанесение, гальваномеханический способ, химическое никелирование.
Выбираем способ восстановления диаметрального размера стержня клапана.
Определяем конструкторско-технологические характеристики клапана : материал-сталь 40Х10С2М; вид восстанавливаемой поверхности - наружная цилиндрическая, минимально допустимый диаметр восстанавливаемой поверхности - 9 мм; минимальня толщина наращивания 1,02 мм; вид сопряжения восстанавливаемой поверхности
Подвижное; вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность - динамическая.
По конструкторско-технологическим показателям определяют преминимость способов восстановления (в соответствии с кодовым обозначением приложения ).
Учитывая что клапан является одной из основных деталей, лимитирующих межремонтный ресурс двигателя, определяют уровень физикомеханических свойств, которые должны быть обеспечены при восстановлении стержня клапана:
1 коэффициент износостойкости? 0,8;
2 коэффициент выносливости? 0,8;
3 коэффициент сцепляемости? 0,8;
4 коэффициент долговечности? 0,8;
5 микротвердость? 6000 МПа.
Вышеуказанные свойства могут быть обеспечены следующими способами: (14, 14А, 15, 15А, 16).
Для удобства сравнения технико-экономических показателей альтернативных способов восстановления соответствующие данные сводим в таблицу 1.2.
Таблица 2.1 - Технико - экономические показатели альтернативных способов восстановления стержня клапана
С учетом недостатков способов восстановления, рациональным способом восстановления является железнение (код 15).
2.2 Выбор технологических баз
Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность получения линейных и угловых размеров детали в процессе ремонта. При выборе технологических баз руководствуются следующими положениями:
в качестве технологических баз при ремонте рекомендуют принимать поверхности (оси), служившие технологическими базами при изготовлении детали и не воспринимающие значительные воздействия в процессе эксплуатации;
при прочих равных условиях меньшие погрешности имеют место, когда используют на всех операциях одни и те же базы, т.е. когда соблюдается принцип единства баз;
желательно совмещать технологические базы с конструкторскими базами проектируемой детали, т.е. использовать принцип совмещения баз;
поверхности, используемые в качестве технологических баз на операциях окончательной обработки должны отличаться наибольшей точностью;
При отсутствии у ремонтируемой детали надежных технологических баз можно создавать искусственные технологические базы, включив в технологический процесс дополнительные операции, на которых эти базы обрабатывают.
Выбор технологических баз при ремонте детали сопровождают расчетом погрешностей базирования є (погрешностей несовмещения баз), что является основой для обоснования выбранной схемы установки детали. Схема установки считается приемлимой, если производственная погрешность є у, равная сумме погрешности базирования є и погрешности технологической системы є тс, не превышает допуска Т на размер, выдерживаемый на выполняемом технологическом переходе или операции, т.е.
При выполнении последнего технологического перехода обработки поверхностей, являющихся границами какого-либо размера, производ-ственная погрешность е у не должна превышать величины допуска Т, указанного на ремонтном чертеже.
За базовую поверхность принимается ось клапана.
2.3 Маршрутный технологический процесс ремонта детали
Технологический процесс ремонта детали разрабатывают исходя из необходимости устранения всех дефектов детали, либо их части, если деталь сложная, а число устраняемых дефектов велико.
В начале технологического процесса выполняем подготовительные операции: очистку, обезжиривание, правку и восстановление базовых поверхностей. Затем производим наращивание изношенных поверхностей. При этом, в первую очередь, выполняют операции связанные с нагревом детали до высокой температуры. При необходимости детали подвергают вторичной правке. После наращивания выполняем операции механической обработки ремонтируемой детали.
Контрольные операции выполняем в конце технологического процесса ремонта детали и после выполнения наиболее ответственных операций.
Выбор технологического оборудования во многом зависит от типа производства. Так как у нас серийное производство, то применяем универсальные станки.
Одним из критериев выбора маршрута технологического процесса служит анализ точности ремонта, в соответствие с которым для реализации принимают маршрут, обеспечивающий получение детали с заданными параметрами качества (точности).
Таблица 2.2 - Технологический маршрут восстановления клапана
|
операции |
Наименование и содержание операции |
Оборудование |
|
|
Промыть и очистить клапан от грязи |
Моечная ванна |
||
|
Дефектовочная Выявить износ стержня и рабочей поверхности фаски клапана |
Магнитоэлектрический дефектоскоп |
||
|
Наплавочная Наплавить рабочую поверхность фаски клапана |
Установка для автоматической наплавки |
||
|
Шлифовальная Шлифовать стержень клапана от конусности |
Круглошлифовальный станок |
||
|
Шлифовальная Шлифовать рабочую поверхность фаски клапана |
Круглошлифовальный станок |
||
|
Гальваническая Увеличить диаметр стержня клапана путем гальванического железнения |
Гальваническая ванна |
||
|
Шлифовальная Шлифовать стержень клапана |
Круглошлифо- вальный станок |
||
|
Полировочная Полировать рабочую поверхность фаски клапана |
Токарный станок |
||
|
Полировочная Полировать стержень клапана |
Токарный станок |
||
|
Промыть и очистить от грязи клапан |
Моечная ванна |
2.4 Технологические операции ремонта детали
Структура операций и последовательность выполнения переходов тесно связаны с выбором средств технологического оснащения. К средствам технологического оснащения относят технологическое оборудование, технологическую оснастку, а также средства механизации и автоматизации производственных процессов.
Выбор технологического оборудования зависит от конструктивных особенностей, размеров и точности ремонтируемых деталей, технологических возможностей оборудования и экономической целесообразности его применения.
При выборе приспособлений руководствуемся стандартами на приспособления и их детали, альбомами типовых конструкций приспособлений и справочниками. При выборе типа и конструкции режущего инструмента учитываем метод обработки, тип станка, размеры, конфигурацию, материал обрабатываемой детали, качественные характеристики детали. Особое значение уделяем выбору материала режущей части инструмента. Параллельно с выбором режущего инструмента выбираем вспомогательный инструмент. При выборе режущего и вспомогательного инструмента отдаем предпочтение стандартным инструментам.
Методы и средства контроля в процессе ремонта выбираем на стадии анализа и разработки технических требований к ремонтируемой детали.
Для наглядности выбранное оборудование, инструмент, материалы и оснастку представляем в виде ведомости.
Таблица 2.3 - Сводная ведомость оборудования
|
Наименование |
Наименование и модель |
Мощность, |
||||
|
Операции |
Оборудование |
|||||
|
Наплавочная |
Установка наплавочная |
|||||
|
Шлифовальная |
Сианок шлифовальный 3151 |
|||||
|
Шлифовальная |
Станок шлифовальный ПТ-823 |
|||||
|
Гальваническая |
Ванна для железнения |
|||||
|
Шлифовальная |
Станок шлифовальный 3151 |
Таблица 2.4 - Сводная ведомость приспособлений и вспомогательного инструмента
|
Наименование |
Наименование |
Обозначение, номер стандарта |
|||
|
Операции |
Приспособления и вспомогательного инструмента |
||||
|
Наплавочная |
Центр упорный |
7100-0009 ГОСТ |
|||
|
Шлифовальная |
7100-0009 ГОСТ |
||||
|
Шлифовальная |
Патрон самоцентриру-ющий |
7100-0009 ГОСТ |
|||
|
Гальваническая |
|||||
|
Шлифовальная |
7100-0009 ГОСТ |
Таблица 2.5 - Сводная ведомость материалов
Припуск на обработку поверхностей ремонтируемых деталей может быть назначен по справочным таблицам или рассчитан расчетно-аналитическим методом. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей или дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе или операции, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.
В настоящее время отсутствует достаточный объем статистических данных, необходимых для расчета припусков в случае восстановления деталей различными методами, поэтому соответствующие припуски назначаем, используя табличные данные.
2.5 Расчет режимов обработки
Методику назначения и расчета режимов резания применяют в индивидуальном, мелкосерийном и серийном производстве. Режимы резания выбирают в следующем порядке.
Изучив рабочий чертёж детали и конкретный обрабатываемый элемент заготовки, определяют длину рабочего хода инструмента. Выбирают режущий инструмент и его стойкость, учитывая при этом свойства обрабатываемого материала, точность обработки, жесткость системы СПИД, величину припуска и т.п.
Руководствуясь справочной литературой, находят глубину резания t мм. Нужно стремиться к тому, чтобы глубина резания равнялась припуску на обработку, т.е.:
Если по технологическим причинам (точность обработки, шероховатость поверхности и т.д.) такого соотношения добиться не удаётся, то при первом проходе глубина резания должна быть ti=(0,8...0,9) z, при втором проходе t2=(0,2...0,1)z.
Затем выбирают подачу s мм. Чтобы получить максимальную производительность, стремятся использовать наибольшую подачу станка, учитывая при этом заданную точность и шероховатость поверхности после обработки, жесткость системы СПИД и материал режущего инструмента.
Зная t и s для конкретной операции, определённого инструмента, материала обрабатываемой детали и условий обработки, выбирают или рассчитывают скорость резания v. Если инструмент затачивают алмазными кругами, то полученную расчетную скорость резания нужно умножить на поправочный коэффициент. Имея скорость резания, определяют расчетную частоту вращения шпинделя станка либо число двойных ходов стола и резца. Сверяя полученное значение na с паспортными данными станка устанавливают фактическую частоту вращения шпинделя nф максимально приближенную к расчетной. Определив силу резания Рр по справочным данным, подсчитывают эффективную мощность резания Na. Значение Nэ должно быть меньшим либо равным мощности электродвигателя станка, т.е. Nэ < N д в. В этом случае обработка детали возможна.
Определим Тшт.к на операцию наплавки торцевой поверхности подшестерню насоса двигателя Д-37.
Исходные данные: Материал клапана Сталь 40Х10С2М; диаметр рабочей поверхности 40 мм.
Наплавку производим проволокой ОЗН-250У; диаметр проволоки 2 мм.
Партия деталей - 8 штук.
Площадь поперечного сечения
где r = 2 мм - радиус проволоки;
Длинна наплавленного шва
где F- площадь поперечного сечения шва, ;
L - длина шва, мм;
г - плотность наплавляемого металла, ;
k -коэффициент разбрызгивания металла (k=0.9);
dн - коэффициент расплавления, ;
I - сила сварочного тока, А;
kc - коэффициент учитывающий сложность работы;
Вспомогательное
Дополнительное время
TД=0,05·(Tо+TВ)=0,05·(0,7+1,3)=0,1 мин, (2.4)
Штучно-калькуляционное время на наплавку одной рабочей поверхности фаски клапана
где Tпз - подготовительно заключительное время, 10 мин;
nn - число деталей в партии
Определим нормы времени на шлифовочные работы по стержню клапана и рабочей поверхности фаски клапана
Основное время на шлифование
где Sпр - продольная подача, мм/об;
Li - длинна обрабатываемой поверхности с учетом врезания и пробега шлифовального пробега, мм.
Tо1,2=4,9 , мин;
Tо3=6 , мин;
Дополнительное время
TД1,2=0,27, мин
TД3=0,4, мин
Штучно-калькуляционное время на шлифование стержня клапана и фаски клапана определится
1,2=7,15, мин;
Определим нормы времени на восстановление стержня клапана путем напыления.
Основное время
где h - толщина слоя покрытия, мм;
г - плотность осаждаемого металла, г/см3;
з - выход по току, %;
c - электрохимический элемент, г/(А*ч).
Вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей в основную ванну и выгрузку из основной ванны составит 0,18 мин.
Оперативно-заключительное время составит 6,39 мин.
Штучно-калькуляционное время
где 1,12 - коэффициент учитывающий подготовительно заключительное время и дополнительное время;
K - коэффициент учитывающий использование оборудования;
n - число деталей одновременно погруженных в ванну, 8 шт.
3. Технологическая документация
К технологической документации относятся технологические карты, чертежи приспособлений, специального инструмента. Наиболее важным документом считается технологическая карта. Существуют три степени детализации описания технологических процессов: маршрутное, операционное и маршрутно-операционное. Соответственно применяют маршрутные и операционные технологические карты. В маршрутной карте делают описание всех технологических операций в последовательности их выполнения.
Операционная карта для механической обработки детали содержит данные об обрабатываемой детали, заготовке, номере и наименовании операций и переходов, применяемом оборудовании, приспособлениях, инструменте, режимах резанья, машинном и штучном времени, разряде работ. При операционном описании технологического процесса составляют полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов, и на каждую операцию разрабатывают технологическую карту и маршрутную карту. При маршрутно-операционном описании сокращенно указывают технологические операции в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных, более важных операций в операционных картах.
Документы на технологические процессы ремонта изделий выполнены с учетом требований рекомендаций Р 50-60-88 «ЕСТД. Правила оформления документов на технологические процессы ремонта».
Заключение
В ходе выполнения курсовой работы на тему «Разработка технологического процесса восстановления клапана двигателя Д-37» мной были проанализированы процессы восстановления детали, причины возникновения отказа детали и способы устранения отказа. Была составлена технологическая карта в которой показаны способы восстановления детали. При восстановлении стержня клапана путем напыления мной были просчитаны нормы времени, по времени можно проанализировать, что на восстановление стержня клапана уходит много времени, которое можно уменьшить путем изменения обработки стержня шлифованием перед напылением.
При выполнении данной курсовой работы мы научились методам оценки качества изделий, расчета и анализа технологических и размерных цепей, анализу технологических процессов, выбору рациональных схем базирования заготовок, расчету погрешностей, определяющих точность механической обработки, расчету припусков, оптимальных режимов обработки, обеспечивающих получение заданных параметров качества деталей, а также студенты должны научиться расчету норм времени и себестоимости получения деталей.
Также получили практический навык по проектированию технологических процессов и механической обработки для получения заданных параметров детали.
Литература
1.П.Ф.Дунаев, О.П.Лиликов: Конструирование узлов и деталей машин. Москва «Высшая школа». 1998. - 441с.
2. Н.Ф. Баранов, Е.А. Шишканов: Методические указания для выполнения курсовой работы по дисциплине «Основы технологии производства и ремонта автомобилей». Киров: Вятская ГСХА, 2005. - 67с.
3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Нормативы времени на разборку, сборку и ремонт на ремонтных предприятиях.
4. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей, -Л: Машиностроение, 1976. - 560с.
5. Воловик В.Л. Справочник по восстановлению деталей, - М:Колос, 1981. - 381с.
6. Обработка металлов резаньем: Справочник технолога / А.А.Панов, В.В.Аникин, Н.Г.Бейм и др. Под ред. А.А.Панова. М: Машиностроение, 1988. - 736с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Описание назначения, устройства, условий работы и краткое описание технологии ремонта шатуна. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали. Разработка технологического процесса. Нормирование операций.
курсовая работа , добавлен 17.04.2005
Описание условий работы, служебное назначение детали, анализ технологичности детали и целесообразности перевода ее обработки на станки с ЧПУ. Проектирование маршрутного технологического процесса детали. Годовой расход и стоимость материалов по участку.
дипломная работа , добавлен 22.02.2013
Подготовка к дефектации и ремонту. Способы ремонта поверхностей детали. Разработка технологического маршрута ремонта детали. Выбор оборудования и станочных приспособлений. Подготовка поверхности детали под наплавку. Расчет режимов механической обработки.
курсовая работа , добавлен 23.08.2012
Подготовка детали вал опоры к дефектации и ремонту. Выбор способа ремонта поверхностей детали и разработка технологического маршрута ремонта. Разработка технологических операций ремонта поверхности: расчёт режимов наплавки и механической обработки.
курсовая работа , добавлен 23.08.2012
Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.
курсовая работа , добавлен 04.06.2011
Промывка (обезжиривание) детали. Очистка детали от коррозии. Подготовка поверхности детали под наплавку. Разработка технологического маршрута восстановления (ремонта) детали полиграфической машины. Оценка ремонтной технологичности конструкции детали.
курсовая работа , добавлен 23.08.2012
Описание конструкции и служебного назначения гильзы клапана. Выбор вида и метода получения заготовки. Разработка маршрута механической обработки детали. Разбивка операций на технологические переходы и рабочие ходы. Расчет режимов резания и норм времени.
курсовая работа , добавлен 23.03.2015
Программа восстановления (ремонта) детали "Вал ПН-40УВ". Служебное назначение детали, ее размерная цепь. Анализ технических требований к детали, отработка ее конструкции на технологичность. Выбор методов и средств технического контроля качества.
курсовая работа , добавлен 03.06.2014
Описание процесса ремонта шкворневой стойки фермы кузова грузового вагона. Технические условия на ремонт; подготовка поверхности к сварочно-наплавочным работам. Методы контроля сварного шва и охрана труда. Составление технологической карты ремонта детали.
курсовая работа , добавлен 15.04.2013
Назначение и конструктивно-технологический анализ детали "вал". Выбор и обоснование размеров заготовки; расчет припусков и технологические операции обработки детали. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки; сборочный процесс.
Современное сельское хозяйство является высокоэнергоемкой отраслью. Во всех сферах сельского хозяйства используется высокопроизводительная техника. Технические средства подвергаются интенсивному износу из–за нарушения регулировок в процессе работы, воздействия факторов окружающей среды. Все это ведет к выходу из строя деталей и агрегатов машин. В результате эффективность производства падает, ухудшается производительность.
Поделитесь работой в социальных сетях
Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск
Курсовая работа
на тему: «Разработка приспособления и технологической
карты на восстановление детали»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
1. Выбор метода восстановления детали
3. Экономическая часть
4. Расчет приспособления
Литература
ВВЕДЕНИЕ
Современное сельское хозяйство является высокоэнергоемкой отраслью. Во всех сферах сельского хозяйства используется высокопроизводительная техника. Технические средства подвергаются интенсивному износу изза нарушения регулировок в процессе работы, воздействия факторов окружающей среды. Все это ведет к выходу из строя деталей и агрегатов машин. В результате эффективность производства падает, ухудшается производительность. Замена изношенной техники не всегда экономически выгодна. Поэтому применяется восстановление изношенных деталей путем ремонтных воздействий.
Целью курсовой работы является углубленное изучение ремонтной технологии и организации ее на ремонтных предприятиях.
При выполнении работы необходимо овладеть методикой разработки технологических процессов восстановления деталей.
1.Выбор метода восстановления детали
1. На выбор рационального способа восстановления детали влияют следующие факторы:
1.1 Материал детали;
1.2 Величина износа;
1.3 Характер нагружения;
1.4 Условия смазки;
1.5 Стоимость восстановления.
2 Также существует 3 основных критерия для выбора способа восстановления детали:
2.1 Технологическая-оценка различных способов восстановления и технологических возможностей.
2.2.Критерий долговечности
2.3.Технико-экономический критерий связывающий долговечность детали с экономикой ее восстановления.
3 Маршрутная карта на восстановление детали.
Оценивая данные факторы и критерии назначаем следующие операции по восстановлению вала:
05 Операция сварочная
10 Операция токарная
15 Операция фрезерная
20 Операция шлифовальная.
Шлифование поверхности под подшипник 2 с поперечной подачей до выведения следов износа.
25 Операция гальваническая.
Осталивание посадочного мест под подшипник.
1 Изоляция поверхностей не подлежащих восстановлению краской ГФ-30А
2 Завешивание деталей в ванну с электролитом плотностью 70%
3 Анодное травление поверхности деталей с целью удаления окисных пленок и придания кристаллической структуры поверхности
4 Промывка холодной водой
5 Промывка горячей водой 60С
6 Нейтрализация поверхности детали для предотвращения коррозии тринатрийфосфатом
7 Промывка горячей водой 70С.
30 Операция шлифовальная с проперечной подачей
Переход 1 черновое шлифование поверхности под подшипник
Переход 2 чистовое шлифование поверхности под подшипник
1.2 Обоснование метода восстановления детали
Для восстановления нужного слоя металла назначаем гальваническую операцию - осталивание, так как при данном виде операции возможно нарастить необходимый слой металла. Данный вид целесообразнее применить для восстановления детали, так как при осталивании можно добиться нужного нам слоя металла на восстанавливаемой поверхности с наименьшими потерями по сравнению с другими видами операций по восстановлению поверхностей. Окончательную операцию для восстановления номинального размера назначаем шлифование. Для восстановления шлицев вала завариваем его и фрезеруем.
2. Разработка технологической карты на восстановление детали
Технологическая карта включает в себя все основные технологические операции восстановления.
В качестве исходных данных для разработки технологической карты служат:
Эскиз детали с указанием размеров и дефектов, выполненный с учётом требований ЕСКД;
Технические условия и указания по дефектовке деталей и сопряжений при ремонте машины;
Альбомы технологических карт на восстановление деталей.
Вал имеет следующие дефекты:
Износ поверхностей под подшипники;
Износ шлицев вала по ширине.
Характеристика детали:
наименование валик;
№ по каталогу 25.37.213;
материал Сталь 18ХГТ;
количество деталей в партии-10;
твёрдость НRC 57-64
Масса 1,93 кг.
05Операция заваривание шлицев вала
Для заваривания используем ручную электродуговую сварку, а именно сварочный трансформатор ТСП-2.
Определяем массу наплавленного материала при восстановлении детали:
Q = b · h · l · ρ , (1)
Где b ширина сварочного шва, см;
h высота сварочного шва вместе с припуском на обработку,
См;
l длина сварочного шва, см;
ρ плотность наплавляемого материала, гр/
ρ = 7,8 гр/
Q = 20·6,5·80·7,8= 81 гр.
Определяем силу сварочного тока:
I = (20+6 d )· d , А (2)
Где d диаметр сварочного электрода, мм;
Принимаем d = 4мм.
I = (20+6·4)·4 = 176 А.
Определяем норму времени на выполнение сварочной операции:
, (3)
Где - основное время, мин;
Вспомогательное время, мин; Твс = 2 мин.,
Подготовительно-заключительное время, мин; Тп.з. = 1,8 мин.
Дополнительное время, мин;
n - количество деталей в партии. n = 10 шт.
Определяем основное время
, (4)
Где Q масса наплавляемого материала, гр.;
А коэффициент, учитывающий длину шва
Принимаем А = 1, при L ‹ 200 мм.
m коэффициент, учитывающий положение шва,
Положение горизонтальное m = 1.
К = 1,25 коэффициент.
I - сила сварочного тока, А.
Дополнительное время определится по формуле
(5)
Норма времени на сварочную операцию составила 28,3 мин.
10 Операция токарная обработка заплавленного шлицевого вала
Токарная обработка проводиться для возвращения правильной геометрической формы наплавленной поверхности.
Определяем глубину резания:
(6)
Где - припуск на диаметр, мм; Принимаем =3,2 мм.
Подача S (мм/об.) выбирается по таблице из справочной литературы
Принимаем S = 0,8 мм/об.
Определяем скорость резания
(7)
Где t глубина резания, мм;
S подача, мм/об.;
Т стойкость инструмента, мин. Принимаем Т = 90 мин.
C и m коэффициенты. С = 41,7; m = 0,125.
Х = 0,18, при обработке стали
y = 0,27, при обработке стали
Зная скорость резания и диаметр заготовки определяем частоту вращения
(8)
Где V скорость резания, м/мин;
d диаметр заготовки, мм.
Сверяя полученное значение с паспортными данными станка устанавливаем фактические обороты шпинделя. Выбираем токарно-винторезный станок 1К62 и
(9)
Расчет нормы времени на выполнение токарной операции:
(10)
Где Тшт штучное время, мин;
Тпз подготовительно заключительное время, мин;
Тпз = 6,0 мин.
(11)
Где Топ оперативное время, мин.
(12)
Твс вспомогательное время, мин. Принимаем Твс = 0,44 мин.
(13)
Где L длина обрабатываемой поверхности, мм; L =85мм
n частота вращения,
i число проходов инструмента.
Т орм = 0,046·Топ.
Т оп = 0,44 + 0,4 = 0,8 мин,
Т ос = 0,025·0,8 = 0,02 мин,
Т орм = 0,046·0,8 = 0,03 мин,
Т н = 0,8+0,02+0,03+ 6,0/10 = 1,45 мин.
Норма времени на выполнение токарной операции составила 1,45 мин.
15 Операция фрезерная, нарезание шлицев вала
Выбираем фрезу с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 8237-57 из быстрорежущей стали. Диаметр 20 мм., число зубьев Z = 5.
Определяем подачу на зуб:
Принимаем S z = 0,2 мм/зуб.
Определяем подачу на один оборот фрезы:
S o = S z ·z, (15)
S o = 0, 2 · 5 = 1мм / об .
Определяем скорость резания:
(16)
Где D наружный диаметр фрезы, мм;
Т стойкость фрезы, мин. Т = 120 мин,
В ширина фрезерования, мм.
Значения, q , m , x , y , z , n следует выбирать по таблице из справочной литературы .
30; q = 0,45; m = 0,33; x = 0,3; y = 0,3; z = 0,1; n = 0,1.
Подставляя данные значения в формулу, имеем:
Определяем частоту вращения фрезы:
(17)
Где d диаметр фрезы, мм.
Выбираем универсальный фрезерный станок 6М82Г и = 200
Рассчитываем фактическую скорость резания:
(18)
Рассчитываем норму времени на фрезерную операцию:
(19)
Где Т шт штучное время, мин;
Т пз подготовительно заключительное время, мин;
Т пз = 8,4 мин.
(20)
Где Т оп оперативное время, мин;
(21)
Где То основное время, мин;
Т вс вспомогательное время, мин. Принимаем
Т вс = 0,44 мин.
(22)
Где L глубина резания, мм;
L =5мм
n частота вращения,
S подача инструмента, мм/об.
i число проходов инструмента.
Тос время на личные надобности, мин. Тос = 0,025·Топ;
Торм время на обслуживание рабочего места, мин.
Торм = 0,04·Топ,
Топ = 4 + 0,44 = 4.44 мин,
Тос = 0,025·4.44 = 0,11 мин,
Торм = 0,04·4.44 = 0,18мин,
Тшт = 4+0,44+0,11+0,18=4,73мин,
Тн = 4,73 + 8,4/10 = 5,57мин.
Норма времени на выполнение фрезерной операции составила 5,57 мин.
20Операция Черновое шлифование поверхности 1 под шарикоподшипник до выведения следов износа с диаметра 34,97 мм до диаметра 34,92мм.
Круглошлифовальный станок 3А151;
Инструмент шлифовальный круг диаметр ПП600х30х305;
Установка детали - в патрон;
Условия обработки с охлаждением;
Вид шлифования круглое наружное с поперечной подачей.
Переход 1 - черновое шлифование поверхности 3 под манжету с диаметра 34,97 мм до диаметра 34,92 мм
(23)
где V - скорость вращения детали,
V =20…80 об/мин выбираем V =30 об/мин.
n д =300
(24)
Где Т пз
Т пз = 16 мин.
(25)
где Т оп оперативное время, мин;
(26)
Где Т о основное время, мин;
Т вс
Принимаем Т вс = 0,43 мин.
(27)
где n д
S поп
S поп =0,0025 мм/об.
25 Операция - осталивание поверхности под подшипник.
Прежде чем приступить к осталиванию, нужно те поверхности, которые не надо будет обрабатывать, изолировать. Изоляция служит для хранения геометрических размеров, предотвращения потери электроэнергии и металла. Ее выполняют с помощью постоянных изоляционных материалов(тонкой резины, листового целлулоида, изоляционной ленты, пленочных полимерных материалов, церазина, пластизоля и др.).
С учетом припуска на шлифование необходимо нарастить метал до диаметра 35,102мм
Определяем толщину слоя
Нанесение слоя металла должно быть ровным, плотным, без пропусков и раковин.
Нанесение покрытия
Оборудование:
Ванна 70-7880-1091.
Преобразователь тока АНД500/250.
Электролит: двухлористое железо 500г/л, соляная кислота 1,5г/л.
Подготовка детали к железнению:
Электролитическая активизация и травление перед железнением проводится в растворе серной кислоты.Сернокислые электролиты Осталивание получают, непосредственно растворяя сернокислое (закисное) железо в рабочей ванне. После подготовки к осталиванию приступают к самому осталиванию. Осталивание осуществляется в металлической ванне, облицованной резиной.
Норма времени Т Н определяется по выражению
Т Н = (28)
где t 0 продолжительность электролитического осаждения металлов в ванне, ч;
t 1 время на загрузку и выгрузку деталей (t 1 =0,1-0,2ч) ;
К ПЗ коэффициент, учитывающий дополнительное и подго-
Товительно-заключительное время (К ПЗ =1,1-1,2) ;
n Д число деталей, n Д =10шт;
ή И коэффициент использования ванны (ή И =0,8-0,95).
Время выдержки детали в ванне определяется по формуле
t 0 = (29)
где h толщина наращивания, мм;
γ плотность осаждения металла,г/см 3 , γ=7,8 г/см 3 ;
С электрохимический эквивалент, г/А·ч, С=1,042 г/А·ч;
ή В выход металла по току, ή В =80-95%.
t 0 =
Т Н =
Норма времени на железнение поверхностей составила 3,9мин.
30 Операция шлифовальная.
Переход 1 - черновое шлифование поверхности 1 под подшипник с диаметра 35,102мм до диаметра 35,052мм
Припуск на обработку определяем по формуле
Определяем частоту вращения детали
(30)
где V - скорость вращения детали,
V =20…80 об/мин выбираем V =30 об/мин.
Обтачивание производим на станке модели 3А151 n д =300
Расчет нормы времени на черновое шлифование
(31)
Где Т пз подготовительно заключительное время, мин,
Т пз = 16 мин.
(32)
где Т оп оперативное время, мин;
К коэффициент дополнительного времени К=7.
(33)
Где Т о основное время, мин;
Т вс вспомогательное время, мин.
Принимаем Т вс = 0,43 мин.
(34)
где n д частота вращения детали, ;
S поп поперечная подача на один оборот детали,
S поп =0,0025 мм/об.
Норма времени на черновое шлифование поверхности под манжету составила 2,12 мин.
Переход 2- чистовое шлифование поверхности 1 под подшипник с диаметра 35,052мм до диаметра 35,002мм
Определяем частоту вращения детали
(35)
где V - скорость вращения детали при чистовом шлифовании,
V =2…5 м/мин выбираем V =5 м/мин
Обтачивание производим на станке модели 3А151 n д =60.
Определяем норму времени
(38)
где Тпз подготовительно заключительное время, мин;
Тпз = 16 мин.
(36)
Где Т оп оперативное время, мин;
К коэффициент дополнительного времени, К=7.
(40)
Где Т о основное время, мин;
Т вс вспомогательное время, мин.
Принимаем Твс = 0,43 мин.
(37)
Где n д частота вращения детали, :
S поп поперечная подача на один оборот детали,
S поп =0,0015 мм/об.
Норма времени на чистовое шлифование поверхности под манжету составила 2,36мин.
3. Экономическая часть
В общем виде себестоимость восстановления детали на авторемонтном предприятии определяют по формуле
Св = ЗП + См + Сиз + ОПУ, (38)
где ЗП заработная плата производственных рабочих с
Начислениями, руб;
См стоимость ремонтных материалов, руб;
Сиз стоимость изношенной детали, руб;
ОПУ расходы, связанные с организацией производства и
Управлением, руб.
Заработную плату определяют с учетом всего комплекса операций, предусмотренных технологическим процессом восстановления конкретной детали, по формуле:
(39)
где - нормы времени на выполнение операций
Технологического процесса восстановления в расчете
На одну деталь, мин;
Часовые тарифные ставки соответствующих разрядов
На выполнение операций, руб;
Кп коэффициент, учитывающий премиальную доплату,
Принимаем Кп = 1,25 ;
Кд коэффициент, учитывающий дополнительную
Заработную плату, Кд = 1,3 ;
Кс коэффициент, учитывающий отчисления в фонды социального страхования, Кс = 1,385 .
Стоимость ремонтных материалов определяют как сумму затрат по всем наименованиям материалов, применяемых для восстановления детали
(40)
где - норма расхода материала, кг/дет;
Цена 1 кг материала, руб/кг.
Норму расхода материала можно приближенно определить по формуле
(41)
где S площадь наращиваемой поверхности, ;
h толщина покрытия с учетом припуска на обработку, мм;
γ плотность материала, ;
К - коэффициент, учитывающий неизбежные потери
Материала, К = 1,25.
Стоимость расходных материалов при гальваника
Стоимость электродов
Стоимость изношенной детали определяют по цене металлолома:
(42)
где - цена лома, руб/кг;
М масса изношенной детали, кг.
Расходы, связанные с организацией производства и управлением укрупнено можно принять в размере 200…300% от заработной платы
ОПУ = 2,5·41,3= 103,25 руб.
Св = 41,3+ 12,92+ 0,2 + 5,67+ 103,25= 163,34 руб.
Вывод: себестоимость восстановления на авторемонтном предприятии составляет 163,34 руб.
4. Расчет приспособления
Для выпрессовки кольца подшипника создается усилие 300кН за счет грузового винта и грузовой гайки исходя из этого нормальное усилие при растяжении болта
(64)
где F - сила действующая на болт, Н;
d - минимальный диаметр резьбы, мм;
Нормальное напряжение при растяжении болта не должно превышать допустимого [ G p ]= 580МПа.
G p =14,9МПа < [ G p ]= 580МПа условие прочности выполнено.
Проверка резьбового соединения на смятие резьбы.
Расчёт давления в резьбе
(65)
где F -расчётная осевая сила, действующая на болт,Н;
d 2 -средний диаметр резьбы, мм;
h - рабочая высота болта, мм;
P - шаг резьбы;
z = H / P - число витков при глубине резьбы в теле
z= 20/1,5=13,3
h =20мм
Р=4,85<[Р]=6МПа условие прочности на смятие резьбы выполнено.
Условие выполнено.
Литература
- И.С.Серый и др. Курсовое и дипломное проектирование по надёжности и ремонту машин. М.: Агропромиздат 1991.
- Шерстобитов В.Д. Методические указания к курсовой работе.
- Воловик И.А. Справочник по восстановлению деталей: М,-1975
- Н.Ф. Баранов, Р.Ф. Курбанов, В.А. Лиханов, А.А. Лопарев. Дипломное проектирование. Киров 2005
- Новиков М.П., Орлов П.Н. Справочник металлиста. 4 том. М.: Машиностроение, 1977. 720 с
6. Справочник «Режимы резания металлов» под редакцией Ю.В.Барановского Машиностроение, М. 1972г.
EMBED Equation.3
EMBED Equation.3
Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм> |
|||
| 19971. | Разработка технико-технологической карты приготовление мясных супов | 1.12 MB | |
| История супа Основные советы Польза и вред супов Бульоны Классификация Значение супов в питании Приготовление мясных супов История сборной мясной солянки суп Похмелка Технико-технологические карты Первичная обработка мяса Температура подачи Разработка ТтК Посуда используемая в горячем цехе Инвентарь горячего цеха Рабочее место повара в суповом отделении горячего цеха Заключение Источники Цели выполнения курсовой работы: Овладеть начальными навыками исследовательской... | |||
| 21693. | Разработка технологической карты на монтаж конструкций одноэтажного промышленного здания | 4.35 MB | |
| Технология монтажа сборных железобетонных прямоугольных колонн принята по безвыверочному методу, сущность которого заключена в следующем: качественное выполнение подливки на проектную монтажную отметку с отклонением плюс-минус 5 мм и придание ей формы «следа». Колонны с откосами по его контору обеспечат точную посадку колонны на проектную отметку и оси, а также ограничат горизонтальные перемещения торца колонны. | |||
| 9727. | Производство работ нулевого цикла и разработка технологической карты на монтаж сборных железобетонных конструкций | 418.93 KB | |
| Основная задача курсового проектирования - это разработка рациональных приемов, методов и последовательности обработки изменения свойств и других видов воздействия трудовых ресурсов и орудий труда на предмет труда в ходе производства. | |||
| 12206. | Разработка приспособления для транспортировки хлопкового волокна | 59.35 KB | |
| Целью данной дипломной работы является конструирование устройства для транспортировки кип хлопка которое будет целесообразно в использовании на текстильных предприятиях. Для осуществления поставленной цели необходимо проделать конструкторские и технологические расчеты проектирования автоматизировать процесс эксплуатации устройства определить экономическую себестоимость выбранной детали устройства и учесть вопросы по охране труда. Грузоподъёмная машина устройство для подъёма груза и людей в... | |||
| 11341. | 2.03 MB | ||
| Целью данного дипломного проекта является подробная разработка технологического процесса для детали Корпус РЛ86. Методы механической обработки для изготовления детали должны включать формы детали с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигается в основном путем механической обработки так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. Основными задачами решаемыми при разработке дипломного проекта являются: Разработка и обоснование критериев для выбора отбора для проектного... | |||
| 17595. | РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА ЧАСТНОЙ МЕТОДИКИ ВЫПОЛНЕНИЯ ИЗМЕРЕНИЙ ДЕТАЛИ «ПЛАНКА» | 200.89 KB | |
| Для обеспечения единства измерения недостаточно пользоваться поверенными средствами измерения (СИ). Поэтому в закон «Об обеспечении единства измерений» входят положения, касающиеся методики выполнения измерений. В ней приводятся возможные схемы измерений, варианты их реализации, описывается метод измерения, приводятся необходимые сведения об условиях измерений, формулы для анализа результатов измерений и др. | |||
| 787. | Разработка меню, технологической и нормативной документации для кафе молодежного при СПбТЭИ | 97.03 KB | |
| В целях пропаганды здорового образа жизни среди молодежи в меню предприятий с молодежным досугом целесообразно включать блюда из экологически безопасных продуктов. Реализует фирменные заказные блюда изделия и напитки. Меню со свободным выбором блюд в нем указываются порционные блюда с индивидуальной ценой на каждое оно максимально разнообразно по вкусу блюд их калорийности способам тепловой обработки набору продуктов. Холодные и вторые горячие блюда как правило не сложны в приготовление и для их производства чаще всего применяют... | |||
| 19842. | Разработка автоматической системы машин для изготовления конкретной детали на уровне технического проекта | 213.66 KB | |
| Конструкция данной детали позволяет ее обработку с применением стандартного и стандартизованного режущего и мерительного инструмента а также универсальной оснастки. Не технологичными является: форма канавки не соответствует ширина форме стандартного режущего инструмента на поверхности отсутствуют фаски и скругления. Подвод инструмента. Отвод инструмента. Точить цил. | |||
| 13010. | Разработка технологического процесса изготовления детали сборочного изделия с использованием СNС станков и средств автоматизации | 6.58 MB | |
| Для изготовления корпуса обычно используют металлы либо их сплавы: бронзу или латунь которые могут быть покрыты позолотой никелем хромом; нержавеющую сталь; титан; алюминий; драгоценные металлы: серебро золото платину а также пластик; керамику; карбиды титана или вольфрама; натуральный камень; сапфир; дерево резину. В качестве часового стекла обычно используется прозрачный пластик минеральное или сапфировое стекло... | |||
| 21263. | Разработка математической модели и автоматизация технологии построения карты изолиний (на примере «Лесного» месторождения, объект зеленая свита) | 159.98 KB | |
| Точечная аппроксимация поверхности степенными полиномами. Разложение функции поверхности в ряд Фурье по ортонормированной системе полиномов Лежандра. линии соединяющие на земной поверхности точки одинаковой высоты - основной способ-изображения рельефа на топографических картах. Такие системы изолиний отображают поверхности реальные например рельеф местности или абстрактные например поверхность годового слоя осадков. | |||
Цель работы: составить технологическую карту ремонта детали.
Приборы и материалы: мерительный инструмент (штангенциркуль, нутромер и т. д.)
Общие сведения.
Комплекс работ, выполняемый в определенной последовательности и обеспечивающий восстановление работоспособности той или иной детали, называется технологической картой (схемой) ремонта.
Технологическая карта (схема) ремонта детали состоит из отдельных технологических операций ремонта.
Форма разработки технологической карты предусматривает последовательное выполнение всех процессов и операций, необходимых для восстановления работоспособности конкретной детали: эскиз операции оборудования, инструмент, приспособления, технические условия, норма трудозатрат, профессия и разряд рабочего.
Перед разработкой технологической карты на ремонт производится дефектация детали. Под этим подразумевается определение физического (чаще геометрического), а не функционального несоответствия требованиям, установленным для изготовления данной детали.
Дефектами часто являются:
Отклонение размеров детали от допустимых, т. е. износ;
Отклонение формы или поверхности детали от чертежных;
Частичное разрушение и повреждение рабочих поверхностей детали т.п
Искривление геометрической оси, коробление детали и т. п.
На технологической карте дефекты детали указываются обычно в нижней части формы. Для контроля правильности восстановления детали к технологи-ческой карте прилагается чертеж детали.
Технологическая карта (схема) ремонта детали разрабатывается инженер-но-техническими работниками отдела главного механика (ОГМ) завода, ремонтно-механического цеха (РМЦ) или цеховыми механиками (мастерами по ремонту оборудования).
После разработки технологическая карта должна быть выдана рабочим, выполняющим работы (операции) по восстановлению деталей, и находиться также у инженерно-технических работников, которые организуют и контролируют процесс ремонта детали.
1.Искривление оси вала.
2. 3абиты центра.
3. Раковины на шейках вала 75 мм, глубина h=4 мм.
4. 3аусенцы на шлицах.
| № п/п | Наименование операции и работ | Эскиз операции | Приспособление, инструмент | Технические указания | Н. времени чел/час | Разряд работ |
| Слесарная Зачистить центровые отверстия, проверить на биение и выровнять. |  | 1.Трехгранный шибер. 2.Индикатор часового типа. 3.Приспособление для проверки валов и правки с э/талью 0,5т. | Цена деления индикатора 0,01 мм. | 0,5 | Слес. III разряда | |
| Токарная Проверить и исправить центр. отверстия. ГОСТ на центр. отверстия. |  | 1.Ток-винт. Станок 16К20. 2.Центровое сверло. 3.Расточный резец 25х25 мм. 4.Индикатор часового типа. | а) Шаблон для проверки центров. отверстий б) Точность центровки вала – 0,1 мм по | 0,1 | Токарь IV разряда | |
| Токарная Проточить места под наплавку: мм до |  | 1.Ток-винт. Станок 16К20. 2.Расточный резец 25х25мм. 3.Штангельциркуль 0-300 мм. | Режим резанья: V=130м/мин S=0,3 мм/об | 0,8 | Токарь IV разряда | |
| Наплавочная Наплавить: |  | 1.Ток-винт. станок 16К20 2.Проходной резец 25х25 мм. 3.Штангельциркуль 0-300 мм. | Режим резанья: V=130 м/мин S= 0,3 мм/об | 0,8 | Токарь IV разряда | |
| Термическая Нормализация. Нагреть вал до t=800 С и охладить на воздухе. |  | 1.Газовая горелка. 2.Э/таль 0,5 т. | После нагрева вал охладить на спокойной воздухе HB=260-280 | 3,0 | Токарь IV разряда | |
| Слесарная Очистить вал от окалины, проверить на биение, при необходимости выровнять. |  | 1.Гидравлический пресс. 2.Прибор для проверки биения | Точность проверки 0,1 мм | 0,5 | Слес. III разряда | |
| Слесарная Снять заусеницы на шлицах. |  | 1.Напильник 2.Надфиль | 0,5 | Слес. III разряда | ||
| Токарная Проточить по наружному диаметру |  | 1.Ток-винт. станок 16К20 2.Проходной резец 25х25 мм с пластиной Т15К16. 3.Штангельциркуль 0-300 мм. | Режим резанья: V=130 м/мин S=0,3 мм/об | 0,5 | Токарь IV разряда | |
Шлифовальная
Шлифовать рабочие места вала:  ) мм.
| | 1.Круглошлифовальный станок с диаметром круга 400 мм. | Круг Э46-60 на керамической связке. | 1,0 | Шлифовальщик III разряда | |
| Заключительная Вал сдать ОТК или мастеру РМЦ. |  | 1.Контрольный стол. 2.Инструмент для измерения вала: скобы контроль, штангенциркуль, микрометр. | Проверить соответсвие чертежу всех размеров и чистоту обработки. | 0,25 | КонтролерIV разряда |
Современное развитие производства предъявляет повышенные требования к обслуживанию инфраструктуры промышленных предприятий. В их числе – обеспечение непрерывного производственного процесса, введение конструктивных и технологических усовершенствований готовой продукции, сокращение сроков изготовления изделий и проведения ремонтных работ, повышение эффективности расходования основных и оборотных средств предприятия. Систематический анализ производственных компаний выявляет две противоположные тенденции: на предприятиях внедряются все новые разновидности работ и при этом все больше снижается квалификация персонала.
В результате разрядность выполняемых задач зачастую превышает разрядность рабочих. Это напрямую ведет к снижению производительности, ухудшению качества работы и возникновению нештатных ситуаций, которые могут повлечь за собой не только выход оборудования из строя, но и несчастные случаи на производстве. И если падение производительности и качества чревато материальными убытками, то ухудшение уровня безопасности ставит под угрозу деятельность предприятия в целом.
Чтобы обеспечить соответствие повышенным требованиям к обслуживанию инфраструктуры, предприятия создают в своем контуре специализированные подразделения, а также привлекают профильные организации для выполнения определенных видов работ. Но, как показывает практика, для повышения производительности и уровня безопасности при производстве работ недостаточно простого изменения штатной структуры или привлечения подрядчиков. Решение этих задач требует применения ряда специальных эффективных инструментов, одним из которых являются технологические карты, определяющие порядок выполнения стандартизированных операций технологического процесса.
Что содержит технологическая карта
Технологическая карта – это унифицированный документ, предназначенный для работников предприятия, занятых на ремонте или обслуживании производственного оборудования. Карта содержит список необходимого оборудования, инструментов и комплектов средств индивидуальной защиты, перечень инструкций по охране труда. В ней указаны последовательность, периодичность и правила выполнения операций, разновидности и количество расходных материалов, нормы времени, материальные затраты, а также нормативные документы, используемые при оценке качества работы.
Технологические карты разрабатываются с целью систематизировать и повысить безопасность производственного процесса за счет упорядочивания действий персонала в процессах ремонта или технологического обслуживания оборудования. Их внедрение также способствует решению задач по определению и оптимизации материально-технических затрат на единицу продукции или услуги.
Преимущества внедрения технологических карт
Разработка технологических карт позволяет компании получить полный объем информации, необходимый для качественной и безопасной организации производственного процесса, восполнения дефицита знаний о новшествах в области оборудования, технологии его ремонта и обслуживания.
Как показывает практика, применение технологических карт способствует снижению темпов износа оборудования на 15-20%, при этом затраты на ремонт сокращаются на 13-14%, а трудоемкость работ – на 16%. Соблюдение изложенных в документах инструкций обеспечивает безотказную работу оборудования на протяжении всего периода между плановыми ремонтами и ощутимо сокращает риски возникновения нештатных ситуаций и внеплановых остановок производственного процесса.
Кроме того, проведенные при подготовке изыскания позволяют в дальнейшем распланировать сроки выполнения и расходы на периодические ремонтные и профилактические работы, повысить эффективность производства и сократить сроки проведения плановых ремонтных мероприятий.
Наличие технологической карты значительно упрощает составление производственных графиков, подготовки планово-экономической документации, обучения персонала и систематизации работы службы снабжения.
Внедрение технологических карт способствует планомерному снижению расходов на ремонт и обслуживание оборудования, обеспечивая значительно меньшие затраты средств и ресурсов в сравнении с расходами на техническое перевооружение и реорганизацию производственной структуры.
Задача для профессионалов
Приступая к разработке технологических карт, необходимо сначала подробно ознакомиться с задачами предприятия и его возможностями в части оборудования, инструмента, персонала и материально-технического снабжения. Нередко предприятия, стремясь минимизировать затраты, предпочитают доверить эту работу штатным техническим работникам. При этом они забывают о важности профессионального подхода и знакомства с новшествами в сфере отраслевых стандартов качества и безопасности, которые способна гарантировать только специализированная организация.
Зачастую выгодно поручить разработку технологических карт внешним организациям. имеющим высокий уровень компетенции в этой области. В частности, может оказать услуги по разработке технологических карт для предприятий любой отрасли промышленности. Подготовка и передача документации заказчику может быть выполнена как в стандартном бумажном виде, так и с применением специализированных программных средств.
Привлечение наших специалистов имеет ряд преимуществ в сравнении с самостоятельной разработкой:
- объективная и беспристрастная оценка возможностей и перспектив независимыми экспертами;
- доступ к регулярно обновляемым профессиональным базам нормативной документации, оборудования, инструмента и материалов;
- регулярная переподготовка и обучение персонала в связи с появлением новых технологий и решений;
- заинтересованность специалистов компании в достижении результата.
Дополнительным преимуществом сотрудничества с нашей компанией является наш богатый практический опыт в области обслуживания инфраструктуры промышленных предприятий, внедрения инновационных технологий и модернизации технологических процессов.
На протяжении нескольких лет, мы развиваем свои компетенции в сотрудничестве с крупнейшими предприятиями машиностроительной, химической, нефтехимической и металлургической промышленности. Опыт работы компании позволяет говорить о реальном снижении трудозатрат при использовании технологических карт.
28 марта 2012Технологическая карта — это инструкция на выполнение задания.
Технологические карты, чертежи, эскизы, инструкционные карты — все это техническая документация, в которой описаны характер и порядок выполнения задания.
В технологических картах указывают последовательность изготовления деталей, эскизы обработки, применяемый инструмент, вид и материал заготовки.
Последовательность изготовления может быть подробной и краткой. Все зависит от сложности детали.
В учебных технологических картах иногда показывают эскизы обработки (смотрите технологическую карту ниже).
Работая по таким картам, учащиеся более самостоятельно смогут изготовить изделия.
В графе «Последовательность обработки» указывают операции, переходы, проходы.
Операция
Операция — законченная часть технологического процесса обработки детали, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой.
Например, если слесарю задано опилить поверхность детали драчёвым и личным напильниками и снять с ребер заусенцы, это будет одна операция.
В указанных эскизах обработки показан технологический процесс изготовления ключа. Он состоит из следующих операций: разметки, сверления, резания ножовкой, опиливания и других. Каждая технологическая операция включает переходы.
Переход
Переход — часть операции, выполняемая без смены инструмента и без перестановки обрабатываемой заготовки (на станке, в тисках, в приспособлении).
Так, если поверхность заготовки обрабатывают сначала драчёвым напильником, а потом личным, опиливание драчёвым напильником является первым переходом, а обработка личным напильником — вторым переходом.
Переход в свою очередь делится на проходы.
Проход
Проход — это часть перехода, охватывающая все действия, связанные со снятием одного слоя материала.
Расчленение операции позволяет рабочему лучше приспособиться к выполнению простых однообразных приемов работы и применить специальные приспособления.
«Слесарное дело», И.Г.Спиридонов,
Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич
Деталь — это часть машины, изготовленная из одного куска материала (например, болт, гайка, шестерня, ходовой винт токарного станка). Узел — это соединение двух или нескольких деталей. Изделие собирают по сборочным чертежам. Чертеж такого изделия, в которое входит несколько узлов, называют сборочным, он состоит из чертежей каждой детали или узла и изображает сборочную единицу (чертеж единого…
Резьбу на стержнях изображают по наружному диаметру сплошными основными линиями, а по внутреннему - сплошными тонкими. Изображение резьбы на стержне винта Основные элементы метрической резьбы (наружный и внутренний диаметры, шаг резьбы, длину и угол резьбы) вы изучали в пятом классе. На рисунке указаны некоторые эти элементы, но на чертежах таких надписей не делают. Резьбу в…
Вам знакомы обозначение масштаба (М), проекции чертежа: виды спереди, сверху, сбоку, — вы знаете обозначение диаметра (0), радиуса (R) окружности, метрической резьбы (например, М10,М6). На рабочих чертежах, помимо видов спереди, сверху, сбоку, бывает необходимо показать внутреннюю форму детали. Внутренние формы диска можно показать на видах при помощи штриховых линий. Изображение диска а — на рисунке;…
Загрузка...